[发明专利]框体的制作方法

说明书

【技术领域】

本发明涉及一种框体的制作方法，尤其是一种利用金属板件结合形成框体的制作方法。

【背景技术】

传统平面显示器的外框装置大多由塑料一体成型所制成，但为了提供更佳的耐久性、抗变形能力、与质感，逐渐开始有制造商使用金属材质的板件做为平面显示器的外框。一般来说，金属外框的制作方法主要有焊接与冲压两种方式。针对焊接方式，可以焊接的方式结合两个或两个以上的直条框、U型框或L型框，以构成整个框体。焊接方式所使用的材料较少，但在焊道与焊道两边的平面会产生高度不一与表面不平整的问题，严重影响到整个框体的美观度。以整片金属材料直接冲压而裁切成方框的方式，可以有效加强外框整体的平整度，起到美观效果，但这种冲压制造方式却必须浪费方框中间的材料，而导致废料过多与材料成本提高的问题。

据此，如何发展出以金属板材作为平面显示器的外框，同时维持其平整、美观又降低生产成本，实为业界亟需解决的问题。

【发明内容】

为解决上述问题，本发明提供一种框体的制作方法，包含下列步骤：

(1)提供第一金属板件与第二金属板件，第一金属板件呈长条状，其一端具有第一端部，第二金属板件亦呈长条状，其一端具有第二端部；

(2)提供焊接程序，将第一金属板件的第一端部及第二金属板件的第二端部焊接形成条状的焊接结构而固结为一个框体；

(3)提供上模具与下模具，上模具设置于框体的上方，上模具面对所述框体的所述焊接结构处设置有一个长条状的凹陷部，所述下模具设置于所述框体的下方，所述下模具面对所述框体的所述焊接结构处设置有一个长条状且凸起的成型部；

(4)提供成型程序，使上模具与下模具夹紧，使得焊接结构的两侧形成有凸条与凹沟，凸条在框体的外表面，凹沟在框体的内表面，凸条与凹沟的宽度介于3毫米～6毫米，凸条的高度与凹沟的深度介于0.04～0.15毫米；

(5)提供研磨程序，将凸条研磨平整，使框体的外表面与研磨后的凸条的高度差不大于0.01毫米，据此，形成所述框体。

因此，本发明的主要目的在于提供一种框体的制作方法，藉由上模具与下模具的构形，先将框体成型后再进行研磨，使框体的上表面具有较高的平整度。

本发明的再一目的在于提供一种框体的制作方法，将第一金属板件及第二金属板件利用焊接的方式固结，可有效减少裁切板件所产生的废料。

【附图说明】

图1为本发明框体的制作方法流程图。

图2为第一金属板件及第二金属板件固结示意图。

图3为上模具及下模具设置示意图。

图4为成型程序后框体结构示意图。

图5为框体凸条及凹沟示意图。

图6为研磨程序后框体结构示意图。

图7为涂装程序后框体结构示意图。

图8为框体的一种实施状态示意图。

图9为框体的一种实施状态示意图。

图10为框体的一种实施状态示意图。

图11为框体的另一种实施状态示意图。

图12为框体的再另一种实施状态示意图。

【具体实施方式】

本发明主要揭露一种框体的制作方法，其中焊接的基本原理已为相关技术领域的技术人员所熟知，故以下文中的说明，不再对焊接作完整描述。同时，以下文中所对照的图式，主要表达与本发明特征有关的结构示意，并未亦不需要依据实际尺寸完整绘制，在先说明。

请参考图1，为本发明具体实施步骤流程图。本发明提供一种框体的制作方法，包含下列步骤：

步骤S01，提供第一金属板件11与第二金属板件12，第一金属板件11呈长条状，其一端具有第一端部111，第二金属板12件亦呈长条状，其一端具有第二端部121(如图2所示)。

步骤S02，提供焊接程序：将第一金属板件11的第一端部111及第二金属板件12的第二端部121焊接形成条状的焊接结构13而固结为一个框体10，其中，在一般情况下，焊接结构13的厚度d小于框体10的厚度D，且焊接结构13的厚度d1方向的两端呈现凹陷状(如图2所示)。焊接的方式可以是有料焊接或无料焊接，更进一步地，可以是激光焊接或离子焊接等方式，在本实施方式中是采用激光焊接的方式，但不以此为限，主要目的在于将第一金属板件11及第二金属板件12接合。