[发明专利]一种蜡模的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具的生产方法，尤其涉及一种蜡模的生产方法。

背景技术

目前，在熔模精密铸造的蜡模生产工艺中，虽然有了液态压注、膏态压注、固态压注及计算机数控自动压蜡的工艺技术，但由于存在着蜡模收缩率的问题和模料流变行为，所以在GB/T641年1999的国家部颁标准铸件尺寸公差中规定了CTl-CT16级精度标准，在ISO/CD8082-2的国际行业标准铸件尺寸公差中规定了CTGl-CTG8级精度标准，但在实际应用中，由于某些零件形状尺寸反差大，属于铸件尺寸公差规定中的低级别，甚至超出了这些规定范围，却又需要有较高级别的精度，这就造成机注蜡模的设计盲区。

发明内容

本发明解决了因蜡模结构形状反差太大，造成机注蜡模设计盲区的问题，本发明还解决了对机注蜡模采用非机注法，反变形法和蜡液再次修补法的技术中，难以达到有高质量的精密度和较大规模的批量生产的问题。

本发明解决其技术问题所采用地技术方案是：将机注蜡模中的热节或厚大部位设成有孔腔的蜡模体，孔腔口与冒口颈或孔盖板吻合，并用热蜡液粘封。

采用了这种方法后，在机注蜡模模具的设计工艺上，就除去了在铸件厚大部位的中心处，因散热慢，模料流动行为严重，收缩变形量大，而造成缺陷的麻烦，从而达到保质保量的蜡模生产。

作为一种关键的技术方案，所述的热节或厚大部位，是在一定的精度下，蜡模块体形状尺寸反差大于GB/T6414-1999或ISO/CD8082-2标准规定的部位。只有先找准了这些部位，再修改设计出相应有孔腔的蜡模体，使蜡模结构的形状尺寸变得相对均恒，才能减少大块蜡模质地上的温差，减少成形所需的冷却速度，减少缺陷产生的机率，从而提高蜡模的质量，达到规定标准，提高铐件的出品率。

作为一种全面的技术方案，所述有孔腔的蜡模体形状，是基本几何体或不规则曲面体，或它们之间各类形状体叠加成的一切集合体，这就是说，在蜡模厚大部位的中心，只要有流变特性的热蜡在影响定形，不管它外形如何，都可作为有孔腔的蜡模体进行修改处理。

作为一种优选的技术方案，所述有孔腔的蜡模体的壳壁厚度是5 mm-15 mm。

也就是说，蜡模因蜡质材料强度的局限，铸件厚大部位的尺寸也有局限，经多次实践后，在石蜡与硬脂酸或石蜡与聚烯烃分子混合的蜡模材料中，对有孔腔的蜡模体壁厚，取值在5 mm-15 mm最为适宜。

作为一种优选的技术方案，所述有孔腔的蜡模体内的孔腔体为：球冠体或锥体或台体或柱体的几何体，孔腔体的外端横截面是几何体中相等或大的一侧横截面；孔腔体的内端横截面是相等或小的一侧横截面：孔腔体的内端横截面是呈平面或凹曲面；孔腔体的内端横截平面与台体或柱体的围边侧面之间，设有圆滑的倒角过度。这些都是为了让机注蜡模体内的模具芯做成圆滑不粘蜡，使蜡模的孔腔有卸模具时，能保证蜡模不掉、不变形、不开裂以及在腔口孔边不带毛边和缺口，以保证蜡模的质量和出品率。

作为一种全面的技术方案，孔腔体的外侧面是平面或曲面或凹凸面。这是因为蜡模的热节或厚大部位制成了有孔腔的蜡模体，这些孔腔口又要与冒口颈吻合，而冒口的主要功能是让高温的液态金属持有压头的势能，以保障铸件的顺序凝固，并消除铸件中的缩孔缩松现象。所以在冒口定位的工艺中，按照铸件形状结构所需，分有上端冒口，侧端冒口和下端冒口，备类冒口的冒口颈在与所述的孔腔体上的孔腔口吻合时，由于所处的位置不同，也就产生平面的孔腔口是与冒口颈的横截面或斜截面或纵截面等其它形式吻合，甚至有时在蜡模形状复杂的情况下，月手扶持冒口去吻合孔腔口粘连定位时要发生阻碍，为了让孔腔口与冒口颈能产生一种固定卡位的功能，常在孔腔口与冒口之间，还设计成多种孔槽与榫头式的吻合方式，即复杂的凹凸面方式，所以孔腔体的外侧面不能光是平面，也就是说，孔腔体的外侧面应该是平面或曲面或凹凸面。

作为一种优选的技术方案，孔腔体的孔腔口上，设有一围大于孔腔口横截面的一个台阶状框边：在孔盖板上，设有一块与孔腔口上的台阶状框边能固定扣合用的盖形凸体。这就使得孔腔口与孔腔板扣合后不会产生滑移，从而保证空心蜡模的形成质量。

作为一种优选的技术方案，所述的热蜡液的温度为48℃-68℃。因为这是作为封口粘贴用的蜡质体，此时需是液态状。但当热温在42℃-48℃时，蜡质属于膏状态，当温度超过68℃后，又易熔伤蜡模后再留下流痕，经多次实践后，在常温环境下，采用48℃-68℃的液蜡温度，更为适合操作要求。