[发明专利]一种塑化胶粉制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种塑化胶粉制备方法，属于废旧橡胶循环再利用领域。

背景技术

我国是世界橡胶第一消耗大国，同时也是世界上最大的废旧橡胶产生国。2012年，我国废旧轮胎产生量达到了1000万吨。多年来，虽然我国废旧轮胎综合利用工作取得了一定成效，但与当前社会经济发展的要求不相适应，带来的资源和环境问题日益突出，因此加快推进废旧轮胎综合利用，降低橡胶资源对外依存度，防止环境污染，提升我国废橡胶综合利用水平尤为突出。

目前，我国胶粉生产技术比较突出，特别是常温粉碎技术处理国际先进水平，胶粉规格从10目到200目，规格较为齐全。但由于胶粉表面未经处理，与天然橡胶结合性能较差，掺入胶粉后天然橡胶的特理机械性能下降严重，从而限制了胶粉在橡胶轮胎中的使用。因此，对胶粉进行塑化处理，提高胶粉活性及与橡胶结合性能，是橡胶再生利用企业面临的课题。

因此，为解决上述问题，特提供一种新的技术方案来满足需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种塑化胶粉制备方法。

本发明采用的技术方案是：

一种塑化胶粉制备方法，包括以下步骤：将废旧轮胎进行清理、切割后利用粉碎机进行粉碎，经粗碎、超细粉碎后得到胶粉，然后将胶粉与软化剂、活化剂搅拌后，加入到高温常压再生装置中，在常压下、通过控制不同区间的温度150-250度，活化时间8-12min，使得软化剂、活化剂渗入胶粉中，然后送入到冷却装置内冷却至40度以下，即可得到塑化胶粉，最后进行包装入库。

所述废旧轮胎为轮胎胎面或胎体。

超细粉碎后的胶粉的粒径在30目-80目之间。

所述软化剂为松焦油、妥尔油、松香、增粘树脂中一种或者几种组合，所述胶粉、软化剂、活化剂之间质量比为100：5-15：0.2-0.4。

所述活化剂为活化剂420、活化剂450、活化剂980或促进剂M。

本发明的优点是：利用高温常压再生装置对胶粉进行塑化改性，在一定的温度下，胶粉表面进行塑化反应，使得胶粉分子链断裂，恢复塑性，从而增加胶粉的表面活性，生产的塑化胶粉集合胶粉与再生胶优点，且生产能耗低，连续自动生产，工艺流程简单，成熟可靠，具有节能、环保特点，同时制备的活化胶粉性能介于普通精细胶粉及再生胶之间，与天然橡胶结合性好，生产的产品拉伸强度高，同时分散性好，可作为一种塑化剂直接掺入塑料制品中使用。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

实施例1

一种塑化胶粉制备方法，包括以下步骤：将轮胎胎面进行清理、切割后利用粉碎机进行粉碎，经粗碎、超细粉碎后得到胶粉，胶粉的粒径为30目，然后将100kg胶粉与2.5kg松焦油、2.5kg妥尔油、0.2kg活化剂420搅拌后，加入到高温常压再生装置中，在常压下、通过控制不同区间的温度150度，活化时间8min，使得软化剂、活化剂渗入胶粉中，然后送入到冷却装置内冷却至40度以下，即可得到塑化胶粉，最后进行包装入库。

实施例2

一种塑化胶粉制备方法，包括以下步骤：将胎体进行清理、切割后利用粉碎机进行粉碎，经粗碎、超细粉碎后得到胶粉，胶粉的粒径为55目，然后将100kg胶粉与10kg松香、0.3kg活化剂450搅拌后，加入到高温常压再生装置中，在常压下、通过控制不同区间的温度200度，活化时间10min，使得软化剂、活化剂渗入胶粉中，然后送入到冷却装置内冷却至40度以下，即可得到塑化胶粉，最后进行包装入库。

实施例3

一种塑化胶粉制备方法，包括以下步骤：将轮胎胎面进行清理、切割后利用粉碎机进行粉碎，经粗碎、超细粉碎后得到胶粉，胶粉的粒径为80目，然后将100kg胶粉与15kg增粘树脂、0.4kg活化剂980搅拌后，加入到高温常压再生装置中，在常压下、通过控制不同区间的温度250度，活化时间12min，使得软化剂、活化剂渗入胶粉中，然后送入到冷却装置内冷却至40度以下，即可得到塑化胶粉，最后进行包装入库。

实施例4