[发明专利]新型抽芯装置

说明书

技术领域

本发明涉及整形模具领域，具体是指新型抽芯装置。

背景技术

塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充—保压—冷却—脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然注塑制品冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

注射成型后，塑件在模具内冷却定型，当塑件上具有外侧孔或内、外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。此时必须将成型侧孔或侧凹的零件做成活动的，这种零件称为侧型芯。在塑件脱模前必须抽出侧型芯，然后再从模具中推出塑件。由于塑件体积的收缩，对侧型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽芯力，必须克服因包紧力所引起的抽芯阻力，才能把侧型芯拔出来。因塑料制品特点的限制，在无法采用机动抽芯时，就必须采用手动抽芯。

发明内容

本发明通过设置新型抽芯装置，来解决脱模时侧型芯难以抽芯等问题，达到高效脱模的目的。

本发明的目的通过以下技术方案来达到：

本发明新型抽芯装置，包括加力杆、连杆、固定的转轴和抽芯组件，连杆转动设置于转轴上，所述抽芯组件与连杆的转轴相连，加力杆与连杆接触；所述抽芯组件包括侧型芯、复位弹簧、限位挡板和螺钉，螺钉与连杆相连，所述螺钉的一端穿过限位挡板，且与侧型芯相连，螺钉的另一端与连杆相连；复位弹簧的一端与限位挡板相连，螺钉与复位弹簧的另一端相连。当注塑完成，冷却完毕后，便开始脱模。注塑机开模，使得加力杆向上移动并脱离与连杆的接触；连杆下的弹簧组提供充足的弹力作用在连杆上，使得连杆的一端做顺时针旋转，另一端相应地做逆时针旋转；连杆的移动带动抽芯组件的位移，螺钉沿着一定的角度向下移动，同时与螺钉相连的侧型芯也随之移动；复位弹簧被拉伸，侧型芯与连杆之间的限位挡板将侧型芯的移动距离限制在一定的范围内，避免复位弹簧的过度拉伸而导致断裂；这时，侧型芯脱离塑件，完成了抽芯动作。

注塑机合模，使得加力杆向下移动，加力杆与连杆接触，连杆在加力杆的作用力下，连杆受力的一端做逆时针旋转，另一端做顺时针运动，连杆下的弹簧组被压缩；同时复位弹簧由于自动回复带动螺钉快速沿一定角度向上移动，完成复位动作。整个过程中，操作简单，抽芯的工艺性能好，成本低，适用于多种中小型注塑件。

进一步地，还包括设置在连杆靠近加力杆一端底部的弹簧组，所述弹簧组由多个涡卷弹簧构成。采用多个涡卷弹簧，能为连杆的旋转提供较强的动力，使之快速完成抽芯动作，提高注塑模具的生产效率；同时在注塑机合模时，加力杆向下移动作用于连杆，使之受到一个冲击力，弹簧组的能将产生的冲击力缓冲掉，更好地保护了设备器件，提高了设备的使用寿命。 

进一步地，所述复位弹簧缠绕在螺钉上，作为优选，所述复位弹簧为记忆合金弹簧。由于注塑机的长时间使用，不断地开模合模，抽芯组件中复位弹簧也不断地在收缩舒张，很容易造成金属疲劳或是断裂，记忆合金弹簧这种合金弹簧在外力作用下会产生变形，当把外力去掉，在一定的温度条件下，能恢复原来的形状，因此它具有百万次以上的恢复功能，足以满足长时间的使用。 

进一步地，作为优选，抽芯距离小于80㎜。抽芯距离太长，会使得复位弹簧或是侧型芯长度增加从而使得模具规格增加；抽芯距离太短，会使得侧型芯不能从塑件中完全抽出。限于注塑机内部结构布局，抽芯距离限制在80㎜以下，能够保证抽芯组件中各部件的正常进行。

本发明与现有技术相比，所具有以下的优点和有益效果：

1本发明包括加力杆、连杆、固定的转轴和抽芯组件，连杆转动设置于转轴上，所述抽芯组件与连杆的转轴相连，加力杆与连杆接触；所述抽芯组件包括侧型芯、复位弹簧、限位挡板和螺钉，螺钉与连杆相连，所述螺钉的一端穿过限位挡板，且与侧型芯相连，螺钉的另一端与连杆相连；复位弹簧的一端与限位挡板相连，螺钉与复位弹簧的另一端相连。整个过程中，操作简单，抽芯的工艺性能好，成本低，适用于多种中小型注塑件。

2本发明的复位弹簧为记忆合金弹簧。由于注塑机的长时间使用，不断地开模合模，抽芯组件中复位弹簧也不断地在收缩舒张，很容易造成金属疲劳或是断裂，记忆合金弹簧这种合金弹簧在外力作用下会产生变形，当把外力去掉，在一定的温度条件下，能恢复原来的形状，因此它具有百万次以上的恢复功能，足以满足长时间的使用。 

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

其中，附图标记对应的零部件名称如下：