[发明专利]汽车地毯的粉末热熔粘合工艺

说明书

技术领域

本发明涉及到汽车地毯领域，特别是指一种汽车地毯的粉末热熔粘合复合工艺。

背景技术

目前汽车地毯一般包括面层和底层，面层和底层间的复合大都采用涂胶或淋膜工艺，也有采用撒粉热粘合的工艺。但普遍存在一个问题，都是在地毯的层间结合部位形成一层胶膜或塑料膜，由于薄膜对声音的反射，影响了地毯的吸音降噪的功能，而且地毯的重量增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种能生产出吸音效果好的汽车地毯的粉末热熔粘合工艺。

为解决上述问题，本发明的工艺流程是：汽车地毯的粉末热熔粘合工艺，其步骤为：

a.将低熔点聚乙烯树脂通过磨粉机研磨成不同粒度的粉末，

b.将粉末按粒度大小分成＜400μm、400-600μm、600-1000μm、＞1000μm的四等，

c.将粉末按粒度＜400μm的重量比占30％-50％、粒度400-600μm的重量比占20％-40％、粒度600-1000μm的重量比占15％-25％、粒度＞1000μm的重量比占5％-15％的比例混合，

d.经撒粉机将混合好的粉末均匀的撒在面层或底层上需要粘合的面上，

e.将地毯经烘箱加热将粉末软化、融化，

f.经轧辊将地毯的面层和底层压轧粘合。

作为一种优选方案，所述热粘合工艺所选择的聚乙烯树脂的熔融指数MI在20-30g/10min。

作为一种优选方案，所述热粘合工艺的烘箱加热温度视撒粉量和MI的不同，热熔温度控制在140-180℃之间。

本发明的有益效果是：上述粉末热熔粘合工艺，由于不同粒度的粉末在相同的温度下其融化和软化的的程度不同，在地毯的面层和底层间形成了带有微孔的粘结层，这种微孔结构对噪音有很好的吸收和衰减的功能，能对汽车轿厢内的噪音吸收，并对汽车底盘的传来的噪音进行衰减，有效的降低了轿厢内的噪音。而且所使用的材料和生产过程环保无污染，而且产品重量轻。

附图说明

图1是本发明所述的粉末热熔粘合工艺流程示意图。

图2是本发明所述的粉末热熔粘合工艺不同粒度粉末分布示意图。

图3是本发明所述的粉末热熔粘合工艺粘合结构示意图。

图中：1、面层，2、粉末热熔复合层，3、底层。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明所述的粉末热熔粘合工艺作进一步的详细描述。

如图1所示，汽车地毯的粉末热熔粘合工艺其步骤为：

a.将低熔点聚乙烯树脂通过磨粉机研磨成不同粒度的粉末，

b.将粉末按粒度大小分成＜400μm、400-600μm、600-1000μm、＞1000μm的四等，

c.将粉末按粒度＜400μm的重量比占30％-50％、粒度400-600μm的重量比占20％-40％、粒度600-1000μm的重量比占15％-25％、粒度＞1000μm的重量比占5％-15％的比例混合，

d.经撒粉机将混合好的粉末均匀的撒在底层上需要粘合的面上，

e.将地毯经烘箱加热将粉末软化、融化，

f.经轧辊将地毯的面层和底层压轧粘合。

如图2所示，不同粒度不同比例的粉末均匀的撒在底层3载体上，粉末受热后中、细粒度粉末不同程度的熔化，起到粘结面层1和底层3的作用，而粗粒度的粉末则仅发生了软化，起到支撑的作用，从而形成有许多空隙的热熔粉末复合层2。

如图3所示，为使用本工艺生产的汽车地毯，包括面层1、粉末热熔复合层2和底层3。面层1一般选择的是簇绒地毯或针刺地毯，底层3一般选用混合有低熔点纤维的针刺毡。所述的面毯1和热熔粉末复合层2有效地吸收了轿厢内由于汽车发动机、传动机构、车身震动、空气湍流而产生的噪音，热熔粉末复合层2和底层3对汽车底盘传递的噪音隔断并衰减底盘震动。并且因底层3原料中含有低熔点纤维，能够在加热模压成型后密度增加地毯刚性，具有隔离噪音和减震的功能，同时也具有增加地毯刚性的功能。

本工艺也可用于生产其他类型的汽车内饰材料。

所述粉末热熔粘合工艺使用的原料100％是热熔塑料，不含有异味、有害气体、有害物质和限制物质，对驾乘者不会造成危害，可回收再利用减少对环境的污染。由粉末热熔粘合工艺加工的产品重量轻，减少了汽车的能耗。

上述的实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。