[发明专利]一种车顶篷的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种车顶篷的生产工艺，具体的说是一种改善作业环境、提高生产效率的车顶篷的生产工艺。

背景技术

  随着人们生活水平的提高，汽车已经慢慢的进入大部分人的家庭，在越来越追求高性能、环保型、节能型的时代，汽车内饰与汽车外形一样已经成为了人们选车时的一个重要标准，人们对汽车的内饰件的要求也越来越高。车顶篷是安装于汽车车顶的部件，其主要作用是提高车内的装饰性，同时还可以提高与车外的隔热、绝热效果，降低车内的噪声，提高人们的舒适度和安全度。然而现有的车顶篷的生产还存在一些问题，其生产作业环境差，制造过程中单体面料通过火焰或胶水与PU复合成型，该过程中容易造成有机物的挥发，气味不能满足车间的环境要求，对生产员工的健康具有极大的安全隐患。现有技术中生产的车顶篷的性能较差，产品合格率较低，次品含量大，这样就导致生产厂家的经济效益低。

发明内容

本发明提出一种改善作业环境、提高生产效率的车顶篷的生产工艺。

为了解决现有技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的。

一种车顶篷的生产工艺，其步骤如下：

    步骤一，在风速为12~20m/s、排风量为300~500m³/min的风房中对车顶篷外壳进行钻孔处理；

步骤二，对经步骤一处理后的车顶篷外壳进行清洗，以除去加工及运输过程中的油渍和污渍，然后将清洗好的车顶篷外壳进行风干处理，风干温度为40~45℃、相对湿度低于18~25%，风干时间为35~45min；

步骤三，将经步骤二的车顶篷置于喷胶房中，喷胶房中温度为20~25℃、相对湿度为18~25%，然后压缩空气并控制空气压力在55~64Kg/cm²之间，利用空气压力对车顶篷进行喷胶处理；

步骤四，将面料粘在车顶篷的内侧，然后进行热压成型，成型压力为6.2~7.4Mpa，成型时间为25~30s。

步骤三喷胶过程中，车顶篷内侧胶水厚度保持在0.05~0.08mm之间。

步骤四中所述面料为棉花布或密度为180~190g/m²的聚氨酯泡棉复合面料。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明在接近室温的环境下完成，有机物质不易挥发，改善了生产作业环境，通过简单的工艺即可完成车顶篷的制作，且产品的性能指数可以得到充分的保障，产品的可靠性高。通过本发明生产工艺生产的车顶篷的合格率较高，较常规方法其产品合格率提高了20%，本发明生产效率高，较常规方法其产品的生产效率提高了30%，大大降低了生产成本，满足客户需求。

具体实施方式

为了本领域技术人员的理解，以下结合具体实施例对本发明做进一步详述。

实施例1

本实施例一种车顶篷的生产工艺，其步骤如下：

    步骤一，选用合格的车顶篷，在风速为12m/s、排风量为300m³/min的风房中对车顶篷外壳进行钻孔处理，本实施例按工程图纸出具的SOP要求进行钻孔。风房中风速的控制主要是吸收钻孔过程中产生的灰尘，以使得生产作业环境不受影响。

步骤二，对经步骤一处理后的车顶篷外壳进行清洗，以除去加工及运输过程中的油渍和污渍，然后将清洗好的车顶篷外壳进行风干处理，风干温度为40℃、相对湿度低于18%，风干时间为35min。

步骤三，将经步骤二的车顶篷置于喷胶房中，喷胶房中温度为20℃、相对湿度为18%，然后压缩空气并控制空气压力在55Kg/cm²之间，利用空气压力对车顶篷进行喷胶处理，车顶篷内侧胶水厚度控制为0.05mm。

步骤四，将密度为180g/m²的聚氨酯泡棉复合面料粘在车顶篷的内侧，然后进行热压成型，成型压力为6.2Mpa，成型时间为25s。

经上述步骤后，按工程图纸出具的SOP要求对车顶篷进行装配，最后包装出货。

实施例2

本实施例一种车顶篷的生产工艺，其步骤如下：

    步骤一，选用合格的车顶篷，在风速为15m/s、排风量为400m³/min的风房中对车顶篷外壳进行钻孔处理，本实施例按工程图纸出具的SOP要求进行钻孔。风房中风速的控制主要是吸收钻孔过程中产生的灰尘，以使得生产作业环境不受影响。