[发明专利]铸造工艺及其铸造用隔热装置

说明书

技术领域

本发明属于铸造领域，涉及一种铸造工艺及其铸造用隔热装置。 

背景技术

浇注完成后砂型和铸件的传送是铸造流水线生产中很重要的环节，主要功能是靠皮带进行传输。垂直造型机生产的砂型尺寸一定，生产的铸件最大尺寸因砂型而受限，如果再大将会对皮带烫伤，导致设备损坏。 

常规铸造用型板采用两平面结合，铁水距离下底面的距离相对较小，铁水穿透砂型的几率很高，这将严重影响铸件的浇注，很有可能因为铁水泄露而损坏设备。并且铸造完成后，整个铸型的重量都集中在砂型底部，对于重量过大的铸件，很容易造成漏铁水，烫伤皮带；即使不漏型，底部的铁水最热，对皮带的热辐射也很严重，长时间使用造成皮带老化。因此必须在型板的下部留出较大的安全距离，保证铸件在浇注和传输过程中的安全。 

发明内容

本发明的目的是提供一种铸造工艺及其铸造用隔热装置，避免对造型设备的损坏，提高造型线最大生产能力，降低生产成本。 

本发明所述的铸造工艺，在造型机的造型室内射满型砂之后，挤压，形成一半的砂型，进行第二个循环形成另一半砂型，两半砂型共同构成完整的砂型，将砂型运至浇注机进行自动浇注，得到产品。 

自动浇注为铁水充满浇口杯、浇道和内浇口后，进入铸型型腔，当铁水浇满铸型型腔之后完成浇注。 

本发明所述的铸造工艺采用的隔热装置，包括型板，型板由正压板和反压板组成，在型板中部设置铸型型腔，铸型型腔一侧设置内浇口，内浇口连接浇道，浇道连接浇口杯，型板下部设置凹凸分型装置，凹凸分型装置下部设置隔热板，型板底端连接刮砂条。 

浇口杯水平嵌入型板。 

凹凸分型装置一侧为凸块，另一侧为凹槽。 

凸块的高度为15mm，凹槽的深度为15mm。 

正压板和负压版合型时，凹凸分型装置的凹凸面正好配合，形成迷宫结构，在局部增大了砂型对铁水的承受力，使得此处砂型的强度在此位置得到了增强。同时使铁水的流动方向和距离发了变化，使得铁水不容易穿透铸型，造成漏型。变相增加了铁水渗透所需要的路程， 杜绝了铁水漏型现象。 

隔热板为石棉。 

隔热板能承受1800℃高温。可以有效隔离铁水的热辐射，解决皮带的老化问题。有效的隔离上部热砂对皮带的热辐射，避免较高温度的砂子直接与皮带接触，造成皮带烫伤。 

造型机手册中查到上部安全距离应为70mm，下部安全距离应为70-90mm。但铸造用型板隔热装置上部安全距离为30mm，下部安全距离为15mm，仍符合此类产品铸造要求。 

具体操作过程为： 

将型板正压板、反压板分别安装到造型机上，运行造型机，造型机的造型室内射满型砂后，两压板进行挤压，形成一半的砂型，第二个循环后形成另一半砂型，两半砂型合型构成完整的砂型，然后将砂型由输送装置运到浇注机，浇注机开始自动浇注，即铁水由浇口杯浇入，充满浇口杯、浇道和内浇口后，从内浇口进入铸型型腔，当铁水浇满之后完成浇注。 

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果： 

本发明提高了装置的利用率，防止底部铁水的漏型，避免较大铸件对设备的损坏，延长皮带的使用寿命，加大铸件的尺寸，提高造型线生产能力，降低生产成本。新型铸造装置结构合格，容易实施，有效的隔离铁水和隔绝热源的作用，与原铸造型板相比设备生产产品范围得到大大提高且保持了原设备的高效率。 

附图说明

图1所示为本发明结构示意图。 

图中：1、浇道，2、铸造型腔，3、浇口杯，4、内浇口，5、刮砂条，6、隔热板，7、凹凸分型阻流迷宫装置，8、型板。 

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步说明。 

实施例1 

本实施例所述的铸造工艺，在造型室内射满型砂之后，挤压，形成一半的砂型，进行第二个循环形成另一半砂型，两半砂型共同构成完整的砂型，然后将砂型运至浇注机进行自动浇注，得到产品。 

自动浇注为铁水充满浇口杯3、浇道1和内浇口4后，进入铸型型腔2，当铁水浇满之后完成浇注。 

如图1，本实施例铸造采用隔热装置，包括型板8，型板8由正压板和反压板组成，在型板8中部设置铸型型腔2，铸型型腔2一侧设置内浇口4，内浇口4连接浇道1，浇道1浇口 杯3，型板8下部设置凹凸分型装置7，凹凸分型装置7下部设置隔热板6，型板8低端连接刮砂条5。 

浇口杯3水平嵌入型版8。 

凹凸分型装置7一侧为凸块，另一侧为凹槽。