[发明专利]超硬材料合成块自动化破碎系统

说明书

技术领域

本发明属于超硬材料生产工艺技术领域，尤其涉及一种超硬材料合成块后期处理专用生产系统。

背景技术

在超硬材料生产过程中，需要将合成块破碎后再次粉碎装袋。而目前合成块破碎主要依靠半自动破碎机和对辊破碎机配合进行，通过人工搬运实现物料的转移，没有自动化生产线。其生产流程为：1）人工将合成块加入半自动破碎机；2）破碎后人工转运至粉碎机进行粉碎；3）人工装袋。其生产流程存在以下缺陷：1）破碎机为高压设备，人工直接操作高压设备，工人安全不能得到保证；2）生产现场粉尘严重，对操作工健康造成严重威胁；3）人工转运，劳动强度大、工作效率低。

目前，市场上缺乏能够克服上述缺陷的超硬材料合成块自动化破碎系统。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超硬材料合成块自动化破碎系统。

为实现上述目的，本发明的硬材料合成块自动化破碎系统沿物料的运动方向依次包括第一传送带、定量传送带、破碎机、第二传送带、粉碎机、第三传送带和装料斗；第一传送带和第三传送带均倾斜设置，且二者的下端均为上料端、二者的上端均为下料端；所述第一传送带的下料端位于所述定量传送带上料端的上方；所述破碎机设有破碎上料口和破碎下料管，定量传送带下料端位于破碎上料口的上方；破碎下料管位于第二传送带上料端的上方；粉碎机的顶部设有粉碎接料斗且其底部设有粉碎下料管，第二传送带下料端位于粉碎接料斗的上方；粉碎下料管位于第三传送带上料端的上方；所述装料斗设有进料口和装料下料管，所述第三传送带下料端位于装料斗的进料口上方。

所述定量传送带的上料端设有接料斗。

所述装料下料管、所述粉碎下料管以及所述破碎下料管均倾斜设置；第一传送带的上料端设有上料斗。

本发明结构简单，使用方便，适于由PLC可编程控制器控制，开机后可实现无人值守，自动化工作，仅需操作人员在装料斗处人工装袋即可。本发明实现了超硬材料合成块自动破碎、自动转运和自动粉碎，使得合成块破碎粉碎作业环境有很大改善，工人劳动强度大幅下降，具有操作简便，质量可靠，安全性好等优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中A处的放大图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本发明的硬材料合成块自动化破碎系统沿物料的运动方向依次包括第一传送带1、定量传送带2、破碎机3、第二传送带4、粉碎机5、第三传送带6和装料斗7。

第一传送带1和第三传送带6均倾斜设置，且二者的下端均为上料端、二者的上端均为下料端。

所述第一传送带1的下料端位于所述定量传送带2上料端的上方。所述破碎机3设有破碎上料口8和破碎下料管9，定量传送带2下料端位于破碎上料口8的上方；破碎下料管9位于第二传送带4上料端的上方。

粉碎机5的顶部设有粉碎接料斗10且其底部设有粉碎下料管11，第二传送带4下料端位于粉碎接料斗10的上方；粉碎下料管11位于第三传送带6上料端的上方。

所述装料斗7设有进料口12和装料下料管13，所述第三传送带6下料端位于装料斗7的进料口12上方。所述定量传送带2的上料端设有接料斗14。

所述装料下料管13、所述粉碎下料管11以及所述破碎下料管9均倾斜设置。

其中，各传送带（包括定量传送带2）、破碎机3、粉碎机5和装料斗7均为现有技术，其具体结构不再赘述。粉碎机5和第三传送带6优选设置在地表凹槽15中。各传送带均优选由PLC控制、液压驱动。定量传送带2优选设置有缺料报警，物料用完时可发出警报，提示操作者添加物料。所述定量传送带2优选采用PLC控制传送带运转时间实现定量功能。破碎机3优选采用全自动破碎机3、由PLC控制送料及压料行程，采用接近开关作为发讯元件。破碎机3送料部分优选具备自动退料功能，在送料同时能够将已破碎物料推出破碎机3，送至传送带。粉碎机5优选由PLC可编程控制器控制。在PLC可编程控制器的控制下本发明可实现自动化工作。

操作者操作时只需将物料添加在第一传送带1的上料斗16内、然后在传送带末端装料斗7处接料装袋即可，整条生产线一人即可操作。通过生产线合理布置一人可操作多条利用本发明制成的生产线，达到较高的自动化水平。

使用时，第一传送带1将原始状态的物料（块状）送至定量传送带2，定量传送带2将一定量的物料送至破碎机3，破碎机3将物料压成饼状并破坏物料自身塑性后由第二传送带4将物料输送至粉碎机5，粉碎机5将物料粉碎后经第三传送带6输送至装料斗7，由装料下料管13落下后经人工装袋放置于外置的物料转运小车，物料破碎完成。

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。