[发明专利]链轮的加工方法以及链轮

说明书

技术领域

本发明涉及传动设备技术领域，更具体地说，特别涉及一种链轮的加工方法以及一种链轮。 

背景技术

链轮国家标准（GB14212）中对链轮轴向跳动的标准规定不得大于0.3mm。 

现有技术中的缺陷：实际生产中链轮在淬火前通过车平面后轴向跳动是在0.05-0.3mm以内的，淬火后产生的变形是多样性的，可能呈碟状、扭曲的波浪状等，原始材料硬度状态也不一致。 

采取压力机校平，在压力不变的情况下，工件校平回弹的程度也不一样，尤其是扭曲的波浪状变形难以校平，导致工件一个批次中相当部分校不平，轴向跳动偏大或超出国家标准中规定的数值。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种链轮的加工方法以及一种链轮，以解决上述的问题。 

本发明提供了一种链轮的加工方法，用于链轮的加工制造，在本发明中，该方法包括有步骤：S1、链轮齿加工，对链轮的链轮齿进行加工，使其达到设计厚度；S2、链轮主体初级加工，对链轮主 体进行加工，并于链轮主体的厚度方向上预留0.3mm至0.5mm的加工余量；S3、链轮热处理，对链轮进行热处理；S4、链轮主体次级加工，对链轮主体进行车削加工，并将其加工至设计厚度。 

在上述加工方法中，步骤S1首先对链轮进行链轮齿加工，通过机械加工例如采用车、刨、磨等工艺，将链轮齿加工至设计厚度。然后，步骤S2对链轮主体进行加工，与传统工艺不同的是，在步骤2中加链轮主体进行初级加工，特别地在链轮主体的厚度方向上预留了0.3mm至0.5mm的加工余量，以便于后续的加工处理。步骤S3对链轮进行热处理，从而提高链轮的机械性能，提高其结构强度。步骤S4对链轮主体进行次级加工，在对链轮主体进行次级加工时，通过车削加工，将步骤S2中预留的加工余量进行车削，从而将链轮主体加工至设计厚度。 

在本发明提供的链轮加工方法中，创新的采用“预留加工余量-热处理-再加工”三个步骤。本领域技术人员可知，链轮在进行热处理后不可避免会发生形变，该形变会导致链轮的轴向跳动会大于国家标准（GB14212）中对链轮轴向跳动的标准规定。为了消除链轮热处理后发生的形变，本发明提供的链轮的加工方法特别地在步骤S2中预留出了加工余量、在步骤S4中对该加工余量通过车削加工进行切削。如此设计，能够将发生于链轮表面的形变切削掉。由于采用车削加工消除链轮形变，车削加工能够极大程度地保证链轮表面的平整性，降低链轮轴向跳动的幅值，使得提高链轮生产时产品的合格率。 

本发明还提供了一种链轮，包括有链轮主体和设置于链轮主体上的链轮齿，其特征在于，链轮主体包括有两个侧面，链轮主体的两个侧面为车削平面。链轮主体的两个侧面为车削平面，对链轮主体的两个侧面进行车削，能够提高链轮主体侧面的平整度，从而提高产品的合格率。 

附图说明

图1为本发明一种实施例中链轮的加工方法的流程图； 

图2为本发明一种实施例中链轮的结构示意图； 

图3为图2的侧视图； 

图2和图3中部件名称与附图标记的对应关系为： 

链轮主体1；链轮齿2。 

具体实施方式

下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。 

请参考图1至图3，其中，图1为本发明一种实施例中链轮的加工方法的流程图；图2为本发明一种实施例中链轮的结构示意图；图3为图2的侧视图。 

本发明提供了一种链轮的加工方法，用于链轮的加工制造，在本发明中，该方法包括有步骤： 

S1、链轮齿加工，对链轮的链轮齿进行加工，使其达到设计厚度； 

S2、链轮主体初级加工，对链轮主体进行加工，并于链轮主体的厚度方向上预留0.3mm至0.5mm的加工余量； 

S3、链轮热处理，对链轮进行热处理； 

S4、链轮主体次级加工，对链轮主体进行车削加工，并将其加工至设计厚度。 

在上述加工方法中，步骤S1首先对链轮进行链轮齿加工，通过机械加工例如采用车、刨、磨等工艺，将链轮齿加工至设计厚度。然后，步骤S2对链轮主体进行加工，与传统工艺不同的是，在步骤2中加链轮主体进行初级加工，特别地在链轮主体的厚度方向上预留了0.3mm至0.5mm的加工余量，以便于后续的加工处理。步骤S3对链轮进行热处理，从而提高链轮的机械性能，提高其结构强度。步骤S4对链轮主体进行次级加工，在对链轮主体进行次级加工时，通过车削加工，将步骤S2中预留的加工余量进行车削，从而将链轮主体加工至设计厚度。