[发明专利]一种山羊绒散纤维的漂白方法

说明书

技术领域

本发明涉及纤维漂白技术领域，尤其是一种山羊绒散纤维的漂白方法。

背景技术

天然的山羊毛是灰白色的，但市场上流行的皮草颜色一般为纯白色，这就需要对山羊毛进行漂白处理。现有的山羊绒散纤维漂白工艺成本高，耗时长，而且漂白后的山羊毛容易出现脱色。这在很大程度上限制了山羊毛的市场前景。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种山羊绒散纤维的漂白方法，能够解决现有技术的不足，提高了山羊毛漂白后的白度，并降低了生产成本减少了生产时间。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案如下。

一种山羊绒散纤维的漂白方法，步骤如下：

A、预漂白

将山羊绒散纤维放入预漂白处理液中浸泡1～1.5小时，然后在预漂白处理液中搅拌山羊绒散纤维30～45分钟；

预漂白处理液的成分包括：

2.5～3.0wt%的氯化钠、0.6～0.8wt%的碳酸钠、0.15～0.2wt%的渗透剂、0.15～0.2wt%的脱脂剂、余量为水；

预漂白处理液的ph值为8～9；

预漂白处理液的温度为50℃～60℃；

B、第一次氧化漂白

在将山羊绒散纤维进行完上述步骤A的预漂白后，从预漂白处理液中取出静置10～20分钟，而后放入第一次氧化漂白处理液中，放置3～4小时，每隔1小时搅拌5分钟；

第一次氧化漂白处理液的成分包括：

30～35wt%的双氧水、7.5～8.75wt%的氧漂稳定剂、1.2～1.5wt%的护绒剂、余量为水；

加入碱液将第一次氧化漂白处理液的ph值调解为10～12；

第一次氧化漂白处理液的温度为50℃～60℃；

C、第二次氧化漂白

在将山羊绒散纤维进行完上述步骤B的第一次氧化漂白后，放入第二次氧化漂白处理液中，放置3～4小时，每隔1小时搅拌5分钟；

第二次氧化漂白处理液的成分包括：

25～30wt%的双氧水、2～2.5wt%的氨水、2～2.5wt%的焦磷酸钠、1.2～1.5wt%的护绒剂、余量为水；

第二次氧化漂白处理液的ph值为7.5～8.5；

第二次氧化漂白处理液的温度为50℃～60℃；

D、冲洗

在将山羊绒散纤维进行完上述步骤C的第二次氧化漂白后，放入去离子水中进行冲洗10～20分钟，去离子水温度为45℃～50℃，去离子水的循环流量为3～5m3/h；

E、中和

在将山羊绒散纤维进行完上述步骤D的冲洗后，放入去离子水中浸泡，加入酸进行中和，将ph值调节至6.5～7.５，去离子水的温度为40℃～45℃；

F、漂洗

在将山羊绒散纤维进行完上述步骤E的中和后，放入去离子水中进行漂洗20～30分钟，去离子水温度为35℃～40℃，去离子水的循环流量为8～10 m3/h。

作为本发明的一种优选技术方案，所述渗透剂采用耐碱渗透剂OEP-70。

作为本发明的一种优选技术方案，所述脱脂剂采用JA-50脱脂剂。

为本发明的一种优选技术方案，所述碱液采用氢氧化钠溶液。

为本发明的一种优选技术方案，所述酸采用甲酸、盐酸或硫酸。

为本发明的一种优选技术方案，所述氧漂稳定剂采用ZJ-CH01氧漂稳定剂。

为本发明的一种优选技术方案，所述护绒剂采用SYSCHEM 2708护绒剂。

采用上述技术方案所带来的有益效果在于：通过预漂白的步骤，可以对山羊绒进行软化处理，提高漂白过程的漂白效率。在漂白过程中，针对山羊绒的特点进行两次漂白，可以将漂白后的山羊绒白度提高至90%以上，对比普通漂白工艺生产的白度为50%～55%的山羊绒，白度提高了40%以上。通过两次漂白的工艺，缩短了总的漂白时间。经过冲洗、中和、漂洗的三阶段降温，减少了漂白过程中对山羊绒本身的显微结构的损伤，提高了山羊绒制品的牢固度。

具体实施方式

一种山羊绒散纤维的漂白方法，步骤如下：

A、预漂白

将山羊绒散纤维放入预漂白处理液中浸泡1.25小时，然后在预漂白处理液中搅拌山羊绒散纤维35分钟；

预漂白处理液的成分包括：

2.6wt%的氯化钠、0.7wt%的碳酸钠、0.18wt%的耐碱渗透剂OEP-70、0.18wt%的JA-50脱脂剂、余量为水；

预漂白处理液的ph值为8.6；