[发明专利]双涂层钢管

说明书

技术领域

本发明属于防腐蚀涂层技术领域，具体涉及锌、环氧双涂层钢管及其加工方法。

技术背景

环氧树脂涂层钢管是采用静电喷涂方法，将环氧树脂粉末喷涂在钢管表面生产的一种具有涂层的钢管。由于环氧树脂粉末涂层是众多涂层材料中防酸、碱特性最好的防腐涂料之一，能有效阻隔腐蚀物质，表面敷以环氧树脂粉末涂层的钢管，其抗腐蚀能力明显提高，有效延长建筑物的使用寿命。通过静电喷涂技术，形成均匀、致密与钢筋结合牢固的环氧涂层，相对于其它防腐措施而言，最具技术、性能和成本优势。因此其国内外市场的发展空间十分广阔。环氧树脂粉末涂层钢管广泛应用于处在石油、天然气、市政管道防腐工程；桥梁、港口，码头等。

但是，环氧树脂涂层钢管吊装、加工、搬运及绑扎中可能出现损坏涂层，环氧涂层一但损坏，抗腐蚀能力降低，直接影响使用寿命。另外，涂敷环氧涂料时不可避免存在漏涂的微孔，漏涂微孔的存在同样会降低抗腐蚀能力，影响钢管的使用寿命。虽然可以采取修复措施克服涂层损坏和漏涂微孔所引起的不良影响，但修复措施不可能百分之百地消除这种降低环氧树脂涂层钢管抗腐蚀能力，缩短建筑物使用寿命的不良影响，有必要采取更为有效的措施，完全克服涂层损坏和漏涂微孔所引起的不良影响，确保使用环氧树脂涂层钢管的使用寿命。

发明内容

本发明的目的是提供一种锌、环氧双涂层钢管及其加工工艺，能消除环氧涂层损坏和缺陷所引起的钢管易腐蚀的问题。

本发明双涂层钢管的结构是这样的：

在基材钢管的外表面依次涂覆有作为底层的锌层和作为面层的环氧涂层，钢管、底层锌层与面层环氧涂层分别粘合在一起，构成锌、环氧双涂层钢管。

一种双涂层钢管的加工方法，先采用热喷涂方法将液态金属锌喷涂在清洁的基材钢管表面，形成底层锌层；喷涂完锌层后进行环氧粉末涂层的喷涂；底层锌层与面层环氧涂层粘合在一起，共同形成锌、环氧双涂层；锌、环氧双涂层与基材钢管一起形成锌、环氧双涂层钢管。

使用锌、环氧双涂层钢管是克服涂层损坏和漏涂微孔所引起的不良影响，确保钢管使用寿命的有效措施。锌层起到了机械屏蔽和阴极保护联合作用，当涂层发生破损、腐蚀介质存在时，金属喷涂层能够牺牲自己，保护钢铁基体不发生腐蚀。锌层可以有效消除环氧涂层损坏和缺陷所引起的不良影响，其抗腐蚀能力更有保证，更能确保使用寿命。

附图说明

图1是本发明双涂层钢管的截面结构示意图。

具体实施方式

双涂层钢管结构如附图1所示。在基材钢管1的外表面依次涂覆有作为底层的锌层2和作为面层的环氧涂层3，钢管1、底层锌层2与面层环氧涂层3分别粘合在一起，构成锌、环氧双涂层钢管。

本发明的加工方法是：采用热喷涂方法将液态金属锌喷涂在清洁的基材钢管表面，形成底层锌层，锌层厚度100～200μm；喷涂完锌层后进行环氧粉末涂层的喷涂，面层环氧涂层厚度200～800μm。底层锌层与面层环氧涂层粘合在一起，共同形成锌、环氧双涂层，锌、环氧双涂层与基材钢管一起形成锌、环氧双涂层钢管。

涂层材料为：

底层锌层2材料锌含量≥99.0％。

面层环氧涂层3涂料为热固性环氧树脂。

现以实施例具体说明本发明的锌、环氧双涂层钢管加工工艺过程：

以Φ325钢管防腐处理为例，制成锌、环氧双涂层钢管。采用热喷镀方法将液态金属锌喷涂在钢管表面，形成厚度为100～200μm的锌涂层；在喷涂完锌层后立即采用静电喷涂方法进行环氧粉末涂层的喷涂，涂层厚度为200-800μm左右，底层锌层与面层环氧涂层粘合在一起，共同形成厚度为300～1000μm的锌、环氧双涂层；双涂层与Φ325钢管一起形成锌、环氧双涂层钢管。

Φ325钢管底层锌层和面层环氧涂层的喷涂，均在自动化生产线上进行。

钢管进入生产线，首先除去表面杂物、疏松的氧化皮、油污等。进行喷砂处理，使钢管露出钢铁本色。

然后钢管进入中频加热炉，加热至200～230℃。

在喷涂室，用热源将锌含量≥99.0％的锌丝融化，再利用压力将成雾粒状锌快速地喷到经过处理的Φ325钢管表面，形成厚度为100～200μm的锌层2；

在喷涂完锌层2后立即采用静电喷涂方法将热固性环氧树脂粉末涂料均匀喷涂在锌层表面，形成环氧涂层3，环氧涂层3厚度为200-600微米；

整套涂层喷涂过程一次性连续完成，形成锌、环氧双涂层；双涂层与钢管1一起形成锌、环氧双涂层钢管。

用冷水强制冷却锌、环氧双涂层钢管(冷却至40-80℃)，然后送去检验，合格者即为锌、环氧双涂层钢管合格产品，入库，不合者修补或返回重新涂敷。