[发明专利]高锌车用铝合金锭及其生产方法

权利要求书

1.一种高锌车用铝合金锭，其特征在于，按重量百分比计，该合金锭由以下组分组成：

Cu ：1.5%～4.0%；Si：10.5%～12.0%；Mg：0.05～0.35%；Zn：0～2.5%；Fe：0～1.1%；Mn：0～0.5%；Ni：0～0.5%；Sn：0～0.2%；其它微量元素总和为0～0.25% ；余量为Al。

2.权利要求1所述的高锌车用铝合金锭的生产方法，其特征在于，具体包括如下步骤：

（1）原料的分类分选：采用高效除杂质破碎机与智能型筛选除杂机相结合的方式，将废铝料破碎至80~100mm；

（2）备料：把分选过的原料进行分类储存；

（3）配料：根据产品中各金属元素的重量比例要求和所备的原料进行配比；

（4）预加热：将配比好的60~80%的原料通过废铝熔炼预热窑预加热到150℃～300℃后，送入熔炼炉；

（5）熔炼炉熔化：加热升温熔化所加的原料，熔炼温度控制在650℃～750℃范围内，遵循快速熔炼原则进行熔炼生产，熔炼时间为2h～3h；

（6）扒渣：将熔体表面漂浮的氧化渣扒去；

（7）搅拌：采用永磁搅拌器进行搅拌，使熔融的铝液各部位成分均匀； 

（8）取样：对铝液进行取样，采用光谱分析仪对所取试样进行精确检测，便于下一步加料操作；

（9）预加热及再次加料：把配比好的剩余的原料加入废铝熔炼预热窑进行预加热后，并根据步骤（8）的取样结果作适当调整，补充对应的原料；

（10）熔炼炉熔化：再次加热升温熔化新加的原料，使新加入的原料成熔融状态；熔炼温度范围为650℃～750℃，时间为2h～3h；

（11）扒渣：将熔体表面漂浮的氧化渣扒去；

(12)  取样：再次取样检测，为转汤至精炼炉作准备；

（13）转炉：把铝液从熔炼炉转到精炼炉；

（14）取样：再次取样检测比对；

（15） 加硅：根据取样检测结果与产品标准补充硅料，熔硅温度控制在740℃±10℃；

（16）加铜：熔硅结束后加铜,温度保持在730℃以上；

（17）搅拌：采用永磁搅拌使熔融的铝液各部位成分均匀；

（18）扒渣：将熔体表面漂浮的氧化渣扒去，减少精炼前的铝液含渣量；

（19）取样：对搅拌均匀后的铝液取样检测；

（20）调整成分：当成分不符合标准要求时应进行补料或稀释；然后取样检测，确认铝液成分满足产品要求；否则继续扒渣，确保铝液的洁净度；

（21）调整铝液温度：将铝液温度调整至700～730℃；

（22）精炼除气：把粉状精炼剂放置在喷粉罐内，采用纯度不低于99.99%的氮气把粉状精炼剂经过管道吹入铝液内部，除杂精炼的同时进行除气；调节精炼喷粉罐的转速，喷粉时间为50-60min；精炼温度保持在700～730℃；精炼除气时把永磁搅拌器打开；

（23）扒渣：扒除精炼除气后浮在铝液表面的浮渣；

（24）静置：静置30～40分钟，进一步降低铝液的含气量；

（25）取样：对铝液取样检测，确认铝液成分符合产品标准；

（26）在线除气：使用T型陶瓷脱气管通高纯氮气进行在线除气；

（27）放汤：采用陶瓷过滤板与玻璃纤维过滤网相结合的过滤技术进行放汤；

（28）铸造：将产品铸造成符合存储运输要求的铝合金锭。

3.如权利要求2所述的高锌车用铝合金锭的生产方法，其特征在于，在精练除气步骤，在步骤（22）中，精炼除气至铝液含气量达到0.26cc/100gAl以下，含渣量控制在K≤0.1的范围。