[发明专利]热锻复合加工装置及热锻复合加工方法

说明书

 

【技术领域】

本发明涉及一种热锻成型技术，具体来说，特别涉及到一种热锻复合加工装置及加工方法。

 

【背景技术】

目前金属加工行业中的阀门小型锻压件（如螺母，阀盖等）的生产通常采用手动方式的“下料——加热——锻压——切边”的传统锻压流程，由于锻压工艺流程中的加工工段和工序多，人工手动方式的衔接过程会产生较多的资源重叠和浪费，诸多中间环节的人工的操作和干预同样会导致降低加工效率和增加损耗。提高铜件锻压工艺流程的自动化程度和改善加工效率、减少损耗，在加工制造产业中显得尤为重要。

 

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种使锻件成型实现自动化、加工效率高、成型件质量稳定的热锻复合加工装置。

本发明的再一目的在于提供一种使锻件成型实现自动化、加工效率高、成型件质量稳定的热锻复合加工方法。

为实现本发明目的，提供以下技术方案：

本发明提供一种热锻复合加工装置，其包括驱动机构、传动机构、加热机构、下料机构、热锻成型机构、卸料机构及感应机构，该传动机构与驱动机构连接，下料机构与传动机构之间设置加热机构，下料机构下方为热锻成型机构，热锻成型机构与卸料机构连接，该传动机构的传动变量通过感应机构传送至下料机构。本发明通过感应机构对传动机构的传动变量进行相应检测，并进而控制下料机构的操作，实现从铜材到完整坯料的转换过程中的无人操作和各工段的平稳过渡，具有保证各工段的性能稳定，实现自动化、加工效率高、成型件质量稳定。

一般地，该感应机构连接有控制处理机构，由感应机构检测到的传动变量经控制处理机构处理后，变为控制下料机构进行操作的控制信号，从而实现传动机构与下料机构的联动。

其中一些实施例，该传动机构包括联动的凸轮连杆机构、齿轮啮合机构和滚轮传送机构，下料机构与滚轮传送机构之间设置加热机构。

其中一些实施例，该凸轮连杆机构包括凸轮和连杆，凸轮中心与驱动机构连接，凸轮端与连杆一端连接，连杆另一端连接齿轮啮合机构。

其中一些实施例，该齿轮啮合机构包括齿轮一和齿轮二，所述连杆另一端与齿轮二连接，齿轮二与齿轮一相啮合。

其中一些实施例，所述连杆另一端通过短杆与齿轮二连接。

其中一些实施例，该感应机构包括设置在短杆与连杆连接端对应位置的触发感应器。连杆及短杆的传动运动会相应触发该触发感应器，从而控制该下料结构。

其中一些实施例，该滚轮传送机构设置在齿轮啮合机构相对侧，滚轮传送机构包括滚轮一和滚轮二，齿轮一、齿轮二分别滚轮一、滚轮二相对应连接，滚轮一和滚轮二之间夹设热锻料。

其中一些实施例，该下料机构包括下料刀具。其中一些实施例，该刀具设有U型刀刃，在下料刀具切料后可以托住棒料并送至热锻成型机构的模具型腔处，由热锻成型机构的冲头进行锻造成型。

其中一些实施例，该卸料结构包括相连接的凸轮和连杆。

其中一些实施例，该加热机构为中频加热炉。

本发明还提供了一种热锻复合加工方法，其采用如上所述的热锻复合加工装置，其包括如下步骤：

a)驱动机构驱动传动机构，传动机构将热锻料传送至加热机构，同时传动机构的传动变量通过感应机构传送至下料机构；

b）加热机构对热锻料进行加热；

c）加热后的热锻料传送至下料机构处，下料机构根据感应机构的变量信息进行下料并将热锻料送至热锻成型机构；

d）热锻成型机构对热锻料进行锻压成型操作；

e）卸料机构进行卸料。

其中一些实施例，步骤b）中加热至600至700摄氏度。

其中一些实施例，热锻料采用直径为Φ9~45mm的铜棒型材。

对比现有技术，本发明具有以下优点：

本发明将“送料——加热——下料——锻压”的热锻工艺流程糅合优化成一个具有复合加工功能的自动系统，实现从铜材到完整坯料的转换过程中的无人操作和各工段的平稳过渡，具有保证各工段的性能稳定，减少人为因素造成的中间损耗，节约材料和能源，减少加工难度和加工工序，提高工件的加工精度，减少切削加工量，避免各工段环节中的人工与机器频繁接触所引发的安全事故，保障工人的人身安全。

 

【附图说明】

图1为本发明热锻复合加工装置的结构示意图；

图2为本发明中凸轮连杆机构与齿轮啮合机构的连接关系示意图；

图3为本发明中滚轮传送机构的示意图。