[发明专利]一种制备汽车降噪毛毡的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车降噪毛毡的制备方法，尤其涉及一种可以根据汽车钣金的形状，经模压工艺制成不同区域不同厚度、但具有均一体密度的轿车毛毡的新型制造方法，属于汽车内饰部件制造技术领域。 

背景技术

国内汽车降噪毛毡的传统制造方法一般是使用杂棉、回纺棉与酚醛树脂等混纺制作成不同尺寸规格、面密度相同的毛毡片材，在对材料加热后，再经模压固化形成毛毡制品。 

采用传统制造方法制成的毛毡制品，厚度一般在25mm以下，当厚度超过25mm时，需要另行制作毛毡贴块，作为25mm以上厚度区域的补料，用胶粘剂将补料和主料贴合在一起，造成单片棉毡的生产工序多，制作成本高。 

采用传统制造方法制作毛毡时，原料为片材棉毡，其延伸量有限，当目标的制品的型腔深度超过300mm或者型面过渡比较复杂，有多层转折时，棉毡制品会出现拉稀或者无法形成设定的形状。 

采用传统制造方法制作毛毡时，由于原料棉毡片材的面密度是按照制品中的占面积百分比最大的厚度所需求材料重量来设定的，这个厚度一般为20mm，在制品比较薄的区域，设计厚度一般只有2~3mm，棉毡片材很难被挤压到这样的厚度，且成型后毛毡容易出现反弹变形，因此这些区域的厚度很难达到设计的精度要求。 

采用传统制造方法制作毛毡时，原料尺寸是按照最大外形尺寸设计规则轮廓形状，而生产的产品多数外形轮廓不规则，部分外围区域是不需要材料的，因此传统方法产生的毛毡余料多，且很难进行回收利用，原材料成本高。 

采用传统方法制作的毛毡，毛毡产品声学性能一般按照最大最小厚度的要求设计，而毛毡产品的厚度分布是从小到大连续变化的，而整个产品的声学性能是由整个产品决定而不是单独由最大最小厚度决定，因此，传统方法设计的毛毡在成本和性能面难以实现优化和平衡。 

采用传统方法制作的毛毡，由于使用了酚醛树脂等作为粘结剂，产品的VOC性能难以降低。 

因此，研发制造出一种能具有随汽车钣金形状的、完全贴合汽车钣金的毛毡，且生产原料利用率高，易于回收的方法，对于汽车降噪、提升VOC性能及环保具有重要的意义。 

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供直接采用人造纤维丝和再生棉纤维丝和碎泡沫颗粒为原料，先进行开松和混合，再依次通过真空吸附预成型、蒸汽烘温加热、冷压固化成型、余料冲切或水切割等步骤生产而成的一体化的随形毛毡。该工艺生产效率高，生产出的毛毡环保特性好，声学NVH综合性能好，符合高级轿车对于环保特性等方面的指标要求。 

按照本发明提供的技术方案，一种制备汽车降噪毛毡的方法，步骤如下： 

a、开松处理：称取人造纤维1~3份、再生棉纤维3~6份、低熔点热塑性纤维2~3份和弹性碎海绵颗粒0.2~1份，首先进行开松处理，将团簇状的人造纤维、再生棉纤维和低熔点热塑性纤维打散成蓬松的纤维丝，打散后纤维的体密度为50~80kg/m³，将团状弹性碎海绵颗粒打散成散开的海绵颗粒，打散后的材料送入一个大仓（1）进行混合，得到混合后的原料；

b、预成型：在预成型仓（11）中，通过输料机构（10）将步骤b所得混合原料进一步打散，配合预成型仓（11）底部吹入的热风，混合原料被喷洒向预成型仓（11）顶部的预成型模具（2）中，热风温度为200~280℃；

c、预成型品的制备：通过真空吸附的方式，步骤b所得混合的原料被由下至上吸附到预成型模具（2）上，通过调整模具上气孔的大小和排布方式来实现的对吸附力大小的控制，实现预成型模具上不同区域吸附得到不同重量原材料，这样得到按产品生产需要设定的重量、厚度分布的预成型品（3），真空吸附铺料的时间为60~90s；

d、熔融：通过机械手（4）上的吸附治具将预成型品（3）转移到蒸汽加热模具（5）中；将蒸汽加热模具（5）上下模合模，然后通160~200℃的蒸汽，对预成型品（3）进行加热，保持温度160~200℃加热20~40s，使原材料中的纤维丝融化；

e、模压和冷压定型：取步骤d熔融后的原料进行初步模压，压力为5~10MPa，模压时间为10~20s，得到加热半成型品（6）；将加热半成型品（6）送入冷压成型模具（8）中进行冷压成型，得到冷压成型品（9）：冷压定型的时间为30~90s，冷压压力为6~10MPa；

f、后处理：冷压成型品（9）经过冲切，冲切压力为10~20MPa，或者水刀切割，即得产品汽车降噪毛毡；在步骤d~f中若有不良品（7）或余料产生，不良品或余料可再次进行开松，然后输送到大仓（1）中重新作为生产用料。