[发明专利]一种印花浆及其应用

说明书

 

技术领域：

本发明涉及一种印花浆，具体是指一种印花浆，以及适用于纤维素纤维织物印花工艺的应用。

 

背景技术：

活性染料色谱齐全，湿牢度高，手感柔软，是纤维素纤维印花用的主要染料。不但在棉、粘胶、天丝 、麻类织物上广泛应用，而且在真丝类织物上也大量使用。目前，活性染料主要采用一相法（碱与活性染料同浆）直接印花工艺，印花糊料主要采用海藻酸钠，但不足之处是浮色太重，后水洗任务重，容易造成白地沾染，影响产品质量。同时产生大量的印染污水，对环境造成严重影响，且增加了废水处理的成本。造成上述结果，主要是因活性染料固色率不高造成的，实际生产中固色率超过80%的极少，多数在60-70%之间。

影响活性染料印花固色率的因素很多，其中活性染料分子结构、反应活泼性为主要因素之一。低温型活性染料反应活性过高，容易发生水解，而高温型活性染料反应活性低，易造成反应不完全的现象。

国内外把选择活泼性适中作为开发重点，力求提高固色率，以提高得色量，但是仍不理想，目前主要采用的是一氯均三嗪染料和乙烯砜型染料。

1、一氯均三嗪染料：

一氯均三嗪染料耐碱性高，色浆不易水解，固色后的共价键也不易在碱性环境下断键，因此，一氯均三嗪活性染料是目前市场上最适合全料法印花的活性染料。其色浆稳定性高，贮存时间长，即使在40℃高温环境下，放置两周后其色光变化也很小，印花半制品即使不及时蒸化也不容易出现风印疵病。但其活性基反应性低，对蒸汽湿度要求较高，特别是印再生纤维素纤维织物。化验室打样时，蒸汽湿度充足，得色浓艳，但大生产时，因为蒸汽湿度较低，经常会导致得色浅，色光萎暗，前后批色差严重，甚至出现左中右色差、布面色花等问题。此外，其固色率较低，大多数染料固色率为50％～60％，大生产甚至更低，因此做深色或特深色时，花型容易渗化，水洗时会造成大量的浮色，而且易造成白底沾色，绳状水洗还会出现搭色问题，以及印花产品湿牢度差，废水COD高等一系列问题。如有的工厂特别是蜡印企业，经常出现12％(o．w．f)甚至更高浓度的染料用量。对于纯棉针织物，大多数印染企业不进行丝光处理，因此得色更浅。为了改善以上问题，印花企业大量使用尿素，成为氨氮排放大户。

2、乙烯砜型染料：

乙烯砜型染料虽然固色率高，但其适用于两相法印花，不适合现在较普遍的全料法印花。乙烯砜活性基反应性高，因此容易和纤维反应，但也容易和水反应形成不耐碱的共价键，易水解。特别是在大量尿素存在的条件下，水解更加严重。其印花色浆放置不宜超过2天，特别是在夏季气温高时，更易水解，颜色变浅，黑色甚至变成咖啡色，造成染料大量浪费。由于尿素的存在，印花后的织物在堆置过程中，易吸收空气中的水分，造成局部染料水解，从而出现风印疵病。

此外，还有采用双活性基染料，双活性基染料的溶解度普遍较差，如翠蓝MGB、深蓝M2GE、红M2B等，染深色时容易出现色花、色差，甚至出现色点，因此必须加大尿素的用量，但用量太大又会加速染料的水解。另外，双活性基染料大多数是一氯均三嗪和乙烯砜两个活性基，因此同样存在风印问题，如深蓝M2GE拼绿色时容易出现色档。

上述技术方案，均不可缺少的会使用尿素，活性染料印花时加入尿素能明显提高染料的着色力，在有限汽蒸时间内实现较高的固色率，从而提高得色量。而根据我国《国民经济和社会发展第十二个五年计划纲要》明确提出氨氮减排10％的目标。因此市场亟需无尿素或低尿素的新型染料和固色系统，既能符合国家环保指标的要求，又要保证获得较高的固色率和得色量。

另外一方面影响固色率的因素为印花糊料。目前，活性染料纤维素纤维印花色浆配制常用海藻酸钠糊料，具有脱糊清洗方便的优点，与活性染料存在电荷斥力，有利于活性染料从色浆转移到纤维素纤维上。但也存在流变性不理想，圆(平)网印花特别是高目数网印、精细花型和大面积印花印制效果不理想等缺陷，其得色量也不及一些其他合成浆料。另外近年来海藻酸钠价格提高，导致印花生产成本上升。

 

发明内容：

针对上述问题，本发明第一方面目的是提供一种适用于纤维素纤维印花，且具有较高的得色量，不会出现色花和色差的印花浆。

本发明采取的技术方案如下，一种印花浆，其特征在于，所述印花浆包括按重量下述组成：

活性染料               0.01-4；

聚丙烯酸类增稠剂原糊   30-50；

碳酸氢钠               1-3；