[发明专利]汽车发动机用飞轮总成的生产工艺

说明书

技术领域

本发明属于汽车零部件制造技术领域，更具体地说，涉及一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺。

背景技术

飞轮是汽车发动机上关键的起动零件，它一般为厚大的盘类件，它的重量和平衡性能严重影响着发动机的性能，因此对其既有一定的重量要求又有一定的动平衡要求。随着汽车对发动机性能要求的提高，对飞轮动平衡的要求也相应提高。

传统的飞轮总成组件由飞轮盘、飞轮齿圈、三角支撑板组成，其中飞轮齿圈热套在飞轮盘上组成飞轮托盘总成，飞轮盘上有矩形齿，用于传递转速信号，飞轮盘与发动机曲轴联接，将力矩传递至三角支撑垫，三角支撑垫将力矩传递至液力变矩器。飞轮盘由于其厚度尺寸变化大，最薄处（中心）3mm，最厚处（轮缘）9.5mm。其所采用的生产工艺为：用10mm 热轧厚钢板闭式温拉深与盘壁镦粗增厚成形为精化毛坯，然后经正火、车加工、冲孔、加工中心钻孔、数控铣齿、抛丸处理，然后与齿圈热套成总成。材料用量约为10kg，成品重量只有2.45kg，材料利用率仅24.5%。这样采用的锻造工艺，工艺路线复杂，生产效率极低，能源消耗大；飞轮盘需大量使用数控中心、加工中心、数按铣床等精密设备进行产品的机加工，工艺繁琐，加工费用高，因此产品的生产成本一直居高不下。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种解决现有飞轮盘结构复杂，制造难度大，材料利用率低，工艺流程长，生产成本高等等技术问题的汽车发动机用飞轮总成的生产工艺。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）、生产信号盘：取相应厚度钢板，在冲模上落料冲孔，一次冲制出带曲轴孔的信号盘坯片，然后将该信号盘坯片定位，冲出信号盘坯片边缘的信号齿，接着将信号盘坯片放置信号盘模具内，在液压机压力的作用下，翻边成形，再对成形后的信号盘进行压面整形，最后冲制出安装孔、铆接孔，得到信号盘备用；

（2）、生产齿圈：将45# 冷拉圆钢放置在圆模上卷圆，然后在圆钢圆圈的结合处锯断再进行闪光焊接，焊接好后刨去焊渣，将圆钢圆圈形状整理好使之符合要求，再将圆钢圆圈正

火，去除材料的内应力后上滚齿设备上滚齿，最后淬回火处理得到齿圈备用；

（3）、生产飞轮本体：采用铸造方法根据齿圈及信号盘装配尺寸浇铸而成备用；

（4）、压装装配：将步骤(1)及步骤（2）中生产的信号盘及齿圈装配到步骤（3）中生产的飞轮本体上，先将信号盘与连接盘铆接在一起，然后将齿圈在200～220℃环境中加热30～60min，取出后经压装机热压到飞轮本体上，自然冷却；

（5）、将步骤（4）中压装装配完成后的飞轮进行重心平衡调节；

（6）、将步骤（5）中平衡调节完毕的飞轮总成进行清洗、包装。

    上述的汽车发动机用飞轮总成的生产工艺，所述压装装配过程中，齿圈的加热环境为210℃，持续加热时间45min。

本发明汽车发动机用飞轮总成的生产工艺的优点是：由于采用冲压工艺生产飞轮盘，工艺更简捷且整形，又可充分保证零件的精度。节省了大量人工和能源，产品的生产成本大幅下降。采用对焊工艺生产齿圈毛坯，毛坯生产效率高，车间环境好。材料耗用量低，材料利用率高。选用45# 冷拉圆钢，尺寸精度高，加工余量仅为1mm 就可以保证零件精度。另外由于信号齿采用半开齿，在工艺上可以通过先冲齿再成形，这样可有效提高生产效率和零件精度。将齿圈在200～220℃环境中加热30～60min，取出后经压装机热压到飞轮本体上，自然冷却，大大提高了飞轮总成的质量，降低了生产步骤，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中A-A旋转剖视图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明；

如图1、2所示，为本发明飞轮总成的装配图，其中，包括信号盘1、齿圈2以及飞轮本体3，在飞轮本体3上设置飞轮安装孔4，用于飞轮本体3与发动机曲轴的连接，在飞轮本体3还上设置飞轮安装销孔5与定位销6，用于离合器盖的安装的定位，一种汽车发动机用飞轮总成的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）、生产信号盘：取相应厚度钢板，在冲模上落料冲孔，一次冲制出带曲轴孔的信号盘坯片，然后将该信号盘坯片定位，冲出信号盘坯片边缘的信号齿，接着将信号盘坯片放置信号盘模具内，在液压机压力的作用下，翻边成形，再对成形后的信号盘进行压面整形，最后冲制出安装孔、铆接孔，得到信号盘备用；