[发明专利]一种消声器隔板及消声器

说明书

技术领域

本发明涉及汽车排气消声系统领域，具体涉及一种消声器隔板及消声器。

背景技术

现有的带隔板的消声器结构一般采用与内壁完全接触类型的隔板，即选用与壳体截面完全匹配的隔板，通过隔板与壳体过盈配合，或者通过电阻焊接的方式来完成隔板与壳体的装配。

因隔板与壳体整个周边接触，即使通过过盈配合或电阻焊接方式，但由于制造因素或是使用损耗，仍有局部位置会出现细长状的细小间隙，当高速气体通过气流通过间隙时会产生湍流，进而产生刺耳的啸叫声，不仅影响了消声性能，而且增加了噪声的来源。因此，市场上急需一种可以有效地解决隔板与壳体间细小间隙产生的啸叫声这一问题的隔板结构。

发明内容

本发明旨在提供一种消声器隔板和使用该隔板的消声器，本发明能够避免了空气通过隔板与壳体间的细小间隙时产生刺耳的啸叫声，进一步降低了噪音，具有优良的消声性能。

本发明所述的消声器隔板，所述的隔板的外沿上设有至少三个凸台。 

所述的隔板上设有进气管孔、出气管孔、散气孔。

所述的隔板优选为圆形，也可以根据对应的消声器形状和结构设计成其他的形状，不如方形，菱形等。

当隔板设计为圆形时，所述的凸台均匀分布在隔板的外沿圆周上。

本发明所述的一种消声器，包括壳体和隔板，所述的消声器隔板外沿上设有至少三个凸台，凸台与壳体内壁以过盈配合接触，隔板外沿除凸台以外的部分与壳体间形成空隙。

所述消声器的壳体包括前端盖、后端盖，所述的前端盖上设有进气口，所述的后端盖上设有出气口；壳体内安装有至少一块隔板，隔板上设有进气管孔、出气管孔、散气孔；各块隔板上的散气孔和空隙共同作为消声器内隔板安装后的散气部分；隔板上的进气管孔和进气口对齐，隔板上的出气管孔与出气口对齐；进气管穿过各块隔板上的进气管孔后，与进气口连通，出气管穿过各块隔板上的出气管孔后，与出气口连通。

所述消声器的壳体优选为圆柱形，所述的隔板相应的优选为圆形。所述消声器的壳体还可以根据需要设计为长方体、棱柱体等，隔板相应的设计为方形和菱形等。

当消声器的壳体设计为圆柱形，所述的隔板相应的设计为圆形时，所述的凸台均匀分布在隔板的外沿圆周上。

本发明的关键点在于设置于隔板外沿上的凸台，装配时，隔板通过凸台结构与壳体的过盈配合接触，隔板上只有凸台部分与壳体紧密接触，其余大部分外沿与筒体间形成空隙，这部分的空隙配合散气孔作为共同的散气开孔面积进行设计考量，这样的设计，就可以完美的解决因为隔板与壳体间细小间隙产生的啸叫声的问题，同时也不会因为额外的空隙而造成消音效果的降低。

本发明凸台与壳体连接的部分不易出现产生啸叫声的细小缝隙，原因如下：

1. 凸台与壳体接触面积少，更易贴合。

2.凸台与壳体为过盈配合，定心性好，承载能力高，能承受冲击载荷；

3.壳体壁薄，易产生弹性变形，使得凸台与壳体的贴合更紧密；

综上所述，本发明从设计角度解决了因隔板与壳体之间存在细长间隙而导致啸叫声产生的问题，从而使得消声效果更好，制造合格率更高，产品质量更稳定，本发明提供的消声器隔板适用于各类带隔板的消声器。

附图说明

图1为本发明提供的消声器隔板与壳体的连接示意图

图2为由本发明提供的消声器示意图

图中序号和各部分结构及名称如下：

1为凸台，2为进气管孔，3为出气管孔，4为散气孔，5为空隙，6为壳体，7为隔板， 8为进气管，9为出气管，10为前端盖，11为后端盖，12为进气口，13为出气口。

具体实施方式

下面结合实施例和附图具体说明本发明。

实施例1

如图1所示，本实施例提供的消声器隔板7外沿上设有4个凸台1，所述的隔板7上设有进气管孔2、出气管孔3、散气孔4；所述隔板7的形状为圆形；所述的4个凸台1均匀分布在隔板7外沿圆周上。

实施例2

如图2所示，本实施例提供的消声器，包括壳体6和隔板7，所述的消声器隔板7外沿上设有4个凸台1，凸台1与壳体6内壁以过盈配合接触，隔板7外沿除凸台1以外的部分与壳体6间形成空隙5；