[发明专利]一种铝合金轮毂的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮毂的制造方法，尤其涉及一种铝合金轮毂的成型方法。

背景技术

目前一般的轮毂的生产工艺流程为铸造、热处理、机械加工、各种检测、涂装、包装入库，如图1为一般铸造轮毂成品的胎环处局部断面图，由于铸造生产的局限，图中A′处的壁厚约为6mm，B′处的壁厚约为5mm，轮毂铸件高且厚度薄，铸造性较不稳定，成品胎环处较厚导致整个轮毂较重，因铸造性不稳定易产生漏气不良，且抗拉强度、延伸率相对较普通，强度不够好。该生产工艺无法生产高强度轻量化的轮毂。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高强度轻量化的轮毂，其抗拉强度好，延伸率高。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种铝合金轮毂的成型方法，包括以下成型步骤：

（1）铸造：将铝合金原料铸造成轮毂初胚，初胚模具形状需根据压延需要设计成矮胖型；

（2）压延：轮毂初胚送入压延机内进行压延加工得到定型胚；

（3）热处理：将定型胚送入热处理炉进行固熔时效处理；

（4）机械加工：将热处理后的定型胚送入数控机床进行机械加工为半成品；

（5）检验：半成品进行基本检验；

（6）涂装：检验合格的半成品进行涂装为成品；

（7）包装入库：成品包装入库。

优选地，还包括一次加工步骤，其位于铸造与压延步骤之间，用于加工冒口及精确加工压延定位面。

所述的压延步骤，包括以下生产流程：

（1）装模：将压延模装入压延机内；

（2）烤模：打开压延机，加热压延模；

（3）轮毂初胚淬水：将轮毂初胚放入常温水中淬水4s～6s；

（4）安装轮毂初胚：压延机的机械手臂将轮毂初胚套至压延机内模上，压延定位面紧贴内模；

（5）压延生产：压延机主轴旋转，滚刀进给进行压延加工，控制压延温度为390℃～440℃，压延时间为150s～250s,压延后得到定型胚；

（6）定型胚取出：压延结束，机械手臂将定型胚取下淬水冷却。

进一步，所述的基本检验包括：气密性检验，动平衡检验及振幅检测。

采用上述技术方案后，本发明具有以下有益效果：

1.成型工艺中增加压延步骤，初胚模具形状需根据压延需要设计成矮胖型，从而提高铸造生产时肋尾圆弧角和安装面补缩，铸造性好，有效地提高了强度。

2.经过一次加工后的轮毂初胚用压延机挤压胎环处，使胎环处组织细化致密，从而提升胎环处的抗拉强度和延伸率，使后续机械加工时漏气减少，轮毂定型胚的胎环处成品厚度比正常品薄，从而达到轮毂轻量化的效果。

附图说明

图1为现有技术的轮毂成品的胎环处局部断面图。

图2为本发明的流程示意图；

图3为本发明轮毂初胚的胎环处局部断面图；

图4为本发明轮毂成品的胎环处局部断面图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图2所示，本发明公开了一种铝合金轮毂的成型方法，成型工艺中增加压延步骤，从而提高铸造生产时肋尾圆弧角和安装面补缩，铸造性好，且使得轮毂轻量化。其具体的成型步骤如下：

（1）铸造：将铝合金原料铸造成轮毂初胚，初胚模具形状需根据压延需要设计成矮胖型；如图3为轮毂初胚的局部断面图，图中的A1处的壁厚约为26mm，B1处的壁厚约为14mm。

（2）一次加工：用于加工冒口及精确加工压延定位面。

（3）压延：轮毂初胚送入压延机内进行压延加工得到定型胚；该实施例选用压延机HW1808，该压延机具有高精度的阀门装置及线性比例，加工条件依据事先做好程序设定，具有精确的运动轨迹与稳定的运动速度，可设定程式以控制工具及主轴的移动速度，提升产品的加工精度。经压延后的定型胚的局部断面图如图4所示，图中的A2处的壁厚约为3.5mm，B2处的壁厚约为5.7mm，经与背景技术的单纯经铸造成型的轮毂产品对比可知，经压延后，胎环处的厚度变薄，从而达到轮毂轻量化的效果。且经压延后胎环处组织细化致密，提升了胎环处的抗拉强度和延伸率。