[发明专利]一种低生产成本的胶原纤维再生皮及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及非织造材料及其制造方法，具体涉及一种低生产成本的胶原纤维再生皮及其制造方法。

背景技术

天然真皮的边角余料数量很大，如能对其进行二次利用，特别是二次加工成再生皮，将可产生相当大的财富，同时对绿色节能环保产生积极的意义。目前，利用天然真皮的边角余料加工成再生皮的方法包括：碎块粘合法、纤维粘合法和纤维刺固法。其中，经纤维粘合法得到的再生皮革手感差，但强度高；经纤维刺固法得到的再生皮革强度虽稍逊，但手感接近真皮。

对于经纤维粘合法得到的再生皮革，为提高其手感，专利CN 102115955 B提出了三明治式的纤网结构，其中，底层和表层的纤网具有高胶原纤维含量（重量上，97%胶原纤维，3%聚乳酸双组分纤维），而中间层纤网采用100%的聚乳酸双组分纤维，并利用中间层纤网中的聚乳酸双组分纤维以及底层和表层纤网中少量的聚乳酸双组分纤维的热熔粘合性将胶原纤维粘合起来。但在成本方面，由于热熔粘合纤维其成本基本已与胶原纤维的成本比分上下，因此，不管是采用纤维粘合法，还是采用纤维刺固法，再生皮的生产成本都很高。

我司之前提出并申请了几种较现有胶原纤维再生皮生产成本更低的相关产品专利和制备方法。其中一种技术方案是在组成胶原纤维再生皮的胶原纤维中掺杂1~15%粘胶纤维，由于粘胶纤维燃烧后灰渣呈粉状，即使采用燃烧法也无法将掺杂有粘胶纤维的再生皮与纯胶原纤维组成的皮革区分开来，而且粘胶纤维成本比胶原纤维低得多，通过在胶原纤维中掺杂粘胶纤维达到了降低再生皮生产成本的目的。但是为了避免影响再生皮的手感，胶原纤维中粘胶纤维的掺杂量不能超过15%，否则手感会与100%胶原纤维组成的皮革手感相差甚远。为此，我司也曾提出了另一种方案，即将胶原纤维再生皮设计成由上、下层纤网组成的结构；其中，上层纤网由40~97%重量的胶原纤维和3~60重量%的粘胶纤维组成，下层纤网由92~100%的胶原纤维和0~8%热熔粘合纤维组成。通过此方案，增加了再生皮中掺杂的其他纤维的含量，但是由于价格上热熔粘合纤维接近胶原纤维，而上层纤网中粘胶纤维的重量百分数最高也仅为60%，所以该再生皮的生产成本虽比前一种方案有所低，但降低的空间不是很大。另外，具有上、下层纤网结构的胶原纤维再生皮，其制造方法还有待进一步改进，以优化其生产效率。

发明内容

本发明需要解决的技术问题在于提供一种具有低生产成本和接近真皮手感的胶原纤维再生皮。

同时，本发明需要解决的技术问题还在于提供一种用于制造这种胶原纤维再生皮的方法。

本发明需要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的：

一种低生产成本的胶原纤维再生皮，它由下层纤网和紧密连接在下层纤网上表面的上层纤网构成，其中，下层纤网的材料组成及其重量百分比为：胶原纤维0~39%，粘胶纤维61~100%；上层纤网的材料组成及其重量百分比为：胶原纤维85~100%，粘胶纤维0~15%。

作为本发明的改进方案，优选地，所述下层纤网由粘胶纤维组成，所述上层纤网由胶原纤维组成。

作为本发明的改进方案，优选地，所述下层纤网占所述上、下层纤网总重量的40~90%。

进一步优选地，所述下层纤网占所述上、下层纤网总重量的60~80%。

一种制造上述的低生产成本的胶原纤维再生皮的方法，其依次包括以下步骤：

(1)解纤：将猪、羊、牛皮真皮进行解纤，形成胶原纤维；

(2)开松：将组成下层纤网的纤维用一台开松机开松，将组成上层纤网的纤维用另一台开松机开松；其中，下层纤网的纤维由重量上0~39%的胶原纤维和61~100%粘胶纤维组成，上层纤网的纤维由重量上85~100%的胶原纤维和0~15%的粘胶纤维组成；

(3)铺网：将开松后的组成上、下层纤网的纤维各自铺网后，叠合起来形成最终的纤网；或者先将开松后的组成下层或上层纤网的纤维铺网，再在铺成的纤网上表面将组成上层或下层纤网的纤维铺网，形成最终的纤网；

(4)刺固：将得到的纤网进行正反刺固处理，形成基布；

(5)切边、收卷、包装：将所得基布不规则、多余的部分切齐后，收卷，包装。

其中，步骤(3)中，若是先将组成上层纤网的纤维铺网，再在铺成的纤网上表面将组成下层纤网的纤维铺网，则铺网结束后需将纤网倒置。