[发明专利]旋转式压缩机

说明书

技术领域

本发明涉及压缩机领域，特别是一种旋转式压缩机的排气结构。

背景技术

如图1所示，旋转式压缩机一般包括有：壳体9，设于壳体9内部的定子1、转子2、泵体3、曲轴4、上轴承5、下轴承6等，在壳体9上部封闭焊接有上盖7。现有技术中，上盖7端面位置的中间直接冲孔，将排气管8直接插入后焊接。当压缩机运转时，曲轴4旋转，将润滑油从压缩机底部的油槽经过曲轴4的油孔，输送到压缩机的上部供上部运动部件的润滑，以便减小磨擦。

但是，由于现有的排气管8是光滑的直管，无法阻挡冷媒气体将润滑油带走，冷媒气体夹杂润滑油通过排气管排出，造成润滑油（冷冻机油）损失。

另外，排气中携带大量的（润滑油）冷冻机油颗粒通过排气管8流到压缩机外部，这样冷冻机油随冷媒跑出压缩机将会积聚在换热器表面，影响换热效率；同样压缩机也会因此出现缺油情况，影响压缩机运行的可靠性。

发明内容

为克服现有技术中的缺点，本发明提供了一种旋转式压缩机，其可以提高压缩机可靠性，增加暖通系统整体性能。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种旋转式压缩机，包括有壳体及上盖，上盖密封焊接有将壳体内部与外界连通供冷媒排出的排气管，其特征在于：所述的排气管内设有可与冷媒发生碰撞改变冷媒流动方向的油分离结构。

所述的排气管的第一进气口开设于位于壳体内部的一段管壁上，正对第一进气口的管壁内表面构成油分离结构改变冷媒流动方向，位于壳体内部的下端口封闭且开设有第一出油孔，位于壳体外部的上端设有敞开的排气口。

所述的排气管包括：小套管，其下端口为第二进气口，上端口密闭，在位于下述大套管内的一段管壁开设有一个以上的第二出气口；大套管，套接于小套管外，其位于壳体外部的上端设有敞开的排气口，下端口与小套管外壁固接；小套管的上端口密闭平面的内表面、以及正对第二出气口的大套管管壁内表面构成油分离结构改变冷媒流动方向。

所述的大套管下端口与小套管外壁交接处开设有第二出油孔。

所述的排气管位于壳体内部的下端口为第三进气口，位于壳体外部的上端设有敞开的排气口，管壁内表面设有凸起，构成油分离结构改变冷媒流动方向。

所述的凸起为向下或向上倾斜的斜板。

所述的排气管位于壳体内部的一段管壁上开设有安装孔，斜板倾斜状地插装于安装孔中，该安装孔构成第四进气口。

所述的斜板一部分位于管壁外，一部分位于管壁内。

所述的第一进气口、第二进气口、第二出气口、第三进气口为圆形、椭圆形或多边形。

所述的油分离结构的表面粗糙度大于排气管其他位置的表面粗糙度。

本发明通过在排气管增加油分离结构，使冷媒气流（夹杂有冷冻机油）从进气口进入后，与油分离结构接触、碰撞，使润滑油（冷冻机油）聚集成大油滴，从冷媒中分离出来并回流压缩机内，而其余的冷媒气流则排出壳体的密闭空间。本发明能使冷冻机油从冷媒气流中分离出来，从而有效地保障压缩机运行的可靠性、增加暖通系统的性能。

附图说明

图1是现有技术的压缩机剖面图；

图2是现有技术的上盖和排气管的剖面图；

图3、图4分别是本发明实施例1的上盖剖面及排气管剖面图；

图5、图6分别是本发明实施例2的上盖剖面及排气管剖面图；

图7、图8分别是本发明实施例3的上盖剖面及排气管剖面图；

图9、图10、图11分别是本发明实施例3的排气管的结构图（未安装斜板）、斜板的结构图、安装斜板后的排气管结构图。

其中：定子1、转子2、泵体3、曲轴4、上轴承5、下轴承6、上盖7、排气管8、壳体9、上盖31、排气管32、第一进气口33、第一出油孔34、排气口35、上盖41、排气管42、大套管43、小套管44、第二出油孔45、第二出气口46、第二进气口47、上端口密闭平面48、排气口49、上盖51、排气管52、斜板53、安装孔54、斜板安装凸点55、第三进气口56、排气口57。

具体实施方式

本发明是一种旋转式压缩机，包括有壳体及上盖，上盖密封焊接有将壳体内部与外界连通供冷媒排出的排气管。其中，所述的排气管内设有可与冷媒发生碰撞改变冷媒流动方向的油分离结构。优选的，该油分离结构的表面粗糙度大于排气管其他位置的表面粗糙度，从而令冷冻机油能够更容易被吸附聚集。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例1