[发明专利]气门挺杆的加工方法

说明书

技术领域

    本发明公开一种汽车发动机配件的加工方法，特别是一种汽车发动机气门挺杆。

背景技术

汽车上用的液压挺杆主要是由挺杆体、油缸、柱塞和弹簧等构成，其中，最为关键的部分则是气门挺杆的本体部分，只有本体部分达到品质要求，后面的油缸、柱塞以及弹簧才能顺利进行组装，其配合间隙达到0.002mm以下的要求。气门挺杆的本体部分结构请参看附图1，由于此产品的主要特点是两端孔径小，中间孔径大，其按正常的生产方式不能够完成的，故目前普遍所采用的生产方式如下：先生产出以下产品的尾部本体2及排气孔本体1（又称为头部本体），在其完成以后，再将其焊接而成。

请参看附图2，尾部本体2的生产方式主要包括如下步骤：冷镦、车加工、钻孔、去毛刺、清洗、防锈/烘干/冷却、包装，完成后的尾部本体2的结构如图3所示。

请参看附图4，排气孔本体1的生产方式主要包括如下步骤：冷镦、车加工、钻孔、去毛刺、清洗、防锈/烘干/冷却、包装，完成后的尾部本体1的结构如图5所示。

上述两个部件完成以后，再将其两个端面夹紧，再焊接而成。从以上的操作流程可以看出，为完成本体的工作，其工序非常冗长，其中，控制的关键点较多：如尾部本体的同心度、同轴度、圆柱度，排气孔本体同心度、同轴度、圆柱度以及最终成品以后的同心度、同轴度及圆柱度等等。如果任意一个工序质量得不到有效保证的话，就会对最终的成品造成影响，从而影响在发动机上组装及其功能，经常因柱塞本体发生的故障有异响、卡死、不能供油等不良现象。另外由于工序冗长，其废品率居高不下，相应的运营成本也得不到彻底控制。

发明内容

针对上述提到的现有技术中的汽车上用的液压挺杆加工工艺复杂、难以保证产品合格率的缺点，本发明提供一种新的气门挺杆的加工方法，其将两个分体部件分别加工以及焊接工艺三个工序完成的工作，合并成一个工序，取消焊接工序，简化其工艺流程。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：一种气门挺杆的加工方法，该方法包括下述步骤：

（1）、根据所需物料的长度，截取一段物料；

（2）、将所截取的物料，进行初步的整形；

（3）、将初步整形毛坯，再进一步深度整形，在尾端外侧加工出来一个大孔，同时，将中间的排气孔位置加工出来；

（4）、将整形好的产品，进行拉伸内孔；

（5）、冲孔，主要是将拉伸好的毛坯后面的排气本体的气孔冲开； 

（6）、将上述冲好孔的毛坯，旋转180°，使其排气孔端面向里面，敞开的尾部向外，将敞露在外的尾部进行缩孔处理。

本发明解决其技术问题采用的技术方案进一步还包括：

所述的步骤5中，冲孔时采用冲棒，冲棒的形状呈阶梯状，后面较长较粗部分，，台阶顶部为冲头。

所述的步骤5中，冲头的另一端，增加另一个第二冲头，第二冲头内部装有导套，冲掉的料头挤入导套内，依靠不断冲掉的料头形成的向前挤压力，将之前所冲掉的料头，慢慢的一个一个的挤出导套外，掉落机台下。

本发明的有益效果是：本发明将两个分体部件分别加工以及焊接工艺三个工序完成的工作，合并成一个工序，取消焊接工序，简化其工艺流程。同时整个产品是在同一工艺步骤内完成，可有效保证整个产品的同心度、同轴度、圆柱度等，大大减少产品的废品率。

下面将结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为气门挺杆剖面结构示意图。

图2为现有技术中气门挺杆尾部本体加工工艺流程图。

图3为现有技术中气门挺杆尾部本体剖面结构示意图。

图4为现有技术中气门挺杆排气孔本体加工工艺流程图。

图5为现有技术中气门挺杆排气孔本体剖面结构示意图。

图6为本发明的工艺流程图。

图7为本发明步骤一加工后的产品结构示意图。

图8为本发明步骤二加工后的产品剖面结构示意图。

图9为本发明步骤三加工后的产品剖面结构示意图。

图10为本发明步骤四加工后的产品剖面结构示意图。

图11为本发明冲棒剖面结构示意图。

图12为本发明冲孔时局部结构示意图。

图13为本发明步骤五加工后的产品剖面结构示意图。

图中，1-头部本体，2-尾部本体，3-排气孔，4-尾孔，5-冲棒，6-冲头，07-导套，8-料头。

具体实施方式