[发明专利]筒子纱丝光处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及纺织印染领域，特别是涉及一种筒子纱丝光处理方法。

背景技术

目前行业内的双丝光面料，其通过绞纱丝光后织成面料再次丝光完成两次丝光流程处理，所得面料具有强烈的丝光效果，手感、光泽非常好，但由于价格较高，一般做为高档服装面料销售。

绞纱丝光一般流程为：原纱、烧毛、退绕成绞、绞纱丝光、前处理、染色、绞纱络筒。其中退绕成绞、绞纱络筒车速慢，绞纱易错乱打结，需要较多人力进行梳理，生产效率低。绞纱丝光一般一次处理10-20kg绞纱，每次处理耗时约5min，加工批量小，生产速度低，同时由于工艺中需要较低温度的烧碱溶液（一般20-24℃），通常消耗大量能源进行降温处理。另外，纱线烧毛及绞纱丝光需要专用设备，尤其是绞纱丝光设备，其张力臂的张力均匀性要求高，一般需要国外进口，价格昂贵。由于绞纱丝光的生产效率低、能源消耗大、设备昂贵，致使丝光纱价格昂贵，限制了其应用范围。

目前很多应用丝光纱的企业一般外购丝光后的纱线进行染色等后续加工，完成丝光纱线成品。染色前的丝光纱主要生产流程为：原纱、烧毛、退绕成绞、绞纱丝光、烘干、绞纱络筒、出货运输。丝光后的纱线需要烘干进行包装出货，而自主生产中丝光后不需烘干直接染色，多出的烘干及运输工序更使得此种产品对能源的消耗和成本加大。

发明内容

基于此，有必要提供一种生产效率高、能源消耗小、生产成本低的筒子纱丝光处理方法。

一种筒子纱丝光处理方法，包括以下步骤：

(1)、松式络筒：将原纱进行松式络筒得到筒子纱，所述筒子纱的筒子密度为0.22-0.50g/cm³；

(2)、烧碱处理：将步骤(1)的筒子纱放入染色缸中，加入180-320g/L的烧碱溶液，45-90℃处理1-15分钟，排掉烧碱溶液并加水清洗，中和所述筒子纱的pH值为5-9.5；

(3)、脱水并络筒：将步骤(2)中烧碱处理过的筒子纱取出，脱水至所述筒子纱的含水率小于55%，得到脱水后的筒子纱，然后将所述脱水后的筒子纱进行络筒，得到筒子密度为0.22-0.50g/cm³的筒子纱；

(4)、再次烧碱处理:将步骤(3)中的筒子纱放入染色缸中，加入180-320g/L的烧碱溶液，45-90℃处理1-15分钟，排掉烧碱溶液并加水清洗，中和所述筒子纱的pH值为5-9.5。

在其中一个实施例中，步骤(1)中所述筒子纱的筒子密度为0.3g/cm³。

在其中一个实施例中，所述步骤(2)为将筒子纱放入染色缸中，加入280g/L的烧碱溶液，升温至70℃保温5分钟，排掉烧碱溶液，加水升温至80℃水洗5分钟，排液后再次加水升温至80℃水洗5分钟，排液，中和所述筒子纱的pH值为7-8。

在其中一个实施例中，步骤(3)中所述筒子纱的筒子密度为0.4g/cm³。

在其中一个实施例中，所述步骤(4)为：将步骤(3)中的筒子纱放入染色缸中，加入280g/L的烧碱溶液，升温至70℃保温5分钟，排掉烧碱溶液，加水升温至80℃水洗5分钟，排液后再次加水升温至80℃水洗5分钟，排液，中和所述筒子纱的pH值为7-8。

上述筒子纱丝光处理方法以采用筒子纱染色缸为设备对筒子纱进行丝光处理，用一般的通用设备实现了目前需要多种专有设备完成的纱线丝光工艺，且处理效果相近，不影响染色质量。此外，在完成再次烧碱处理后可按产品要求进行前处理、染色或增白等工序，所述丝光处理方法与现有的绞纱丝光加工形式相比，具有如下优点：

1、生产效率高，与绞纱丝光的退绕成绞及绞纱络筒相比，松式络筒及两次烧碱处理中间的络筒车速快，其生产效率比绞纱丝光高。

2、能源消耗小，绞纱丝光的烧碱溶液需要降温后使用，耗用大量能源。而上述丝光处理方法中所述烧碱处理要求温度在45-90℃范围内，而烧碱在加水溶解稀释过程中会放出大量的热，因此本发明的烧碱处理步骤中，不需要加热，溶液温度便可达到约45℃，降低了生产流程中能源的消耗。

3、工艺控制简单，一般绞纱丝光需要对绞纱施加张力，张力臂的张力均匀性等需要严格控制。本发明在浸碱过程中利用纱线溶胀使筒纱紧绷的作用，对纱线提供一定张力，工艺控制简便。同时通过烧碱处理、脱水并络筒、再次烧碱处理的工艺流程使筒子的内外层处理效果均匀，染色后筒子内外层颜色差异小。