[发明专利]一种圆管成型扇叶式分流上模及其相应分流模

说明书

技术领域

本发明涉及一种圆管成型扇叶式分流上模及其相应分流模。

背景技术

热挤压圆管按壁厚分为薄壁管（壁厚≤5mm）和厚壁管（壁厚>5mm）的各种规格制品，厚壁圆管应用于车削加工后保证精度的一些装配件，一般起承重作用；薄壁圆管后续一般伴随着冷镦、缩口、折弯、冷拔等加工工序，其对圆管的本身的要求主要侧重于高延展性、尺寸精度高、焊合性能高等等。从加工工艺上来讲，挤压圆管有2种类型。其一，使用穿芯技术挤压无缝圆管，这种圆管本身是无缝的，安全性高，但缺点是尺寸精度低，需通过后续进行多道冷轧、冷拔等工序来调整尺寸精度，费时费力、加工费用很难承受。其二，通过组合模技术挤压生产有缝管，这种圆管尺寸精度比较高，虽然后续也要进行冷轧、冷拔加工，但比起无缝管加工来说已减少了加工工序至少达50%以上，使得其大大节约成本，可以大规模得到应用。但有缝管由于模具自身结构因素，圆管不可避免地会出现至少2条焊合线，而客户后续会涉及到爆破压力测试、气密性测试来检测管材焊合性特征。据市场反馈信息，现在一些管材应用二级供应商已明确提出，可以使用有缝圆管，但前提是保证高焊合性，一般以检测圆管扩口率来判断，要求扩口率达到本体的1.2倍以上才能判定圆管合格。市场上一般只能勉强达到要求，安全系数远远不够，产品质量存在极大隐患。

发明内容

本发明要解决的技术问题是如何克服现有技术的上述缺陷，提供一种圆管成型扇叶式分流上模及其相应分流模。

为解决上述技术问题，本圆管成型扇叶式分流上模的桥包括表面（1）、曲侧面（2）和直侧面（3），所述曲侧面（2）呈波浪形，包括第一凹部（4）、第二凹部（5）和凸部（6），其中凸部（6）两端分别连接第一凹部（4）和第二凹部（5），三个部分平滑过渡，第一凹部（4）、第二凹部（5）两外侧端分别连接直侧面（3），共同围成扇叶形的桥。

作为优化，所述曲侧面（2）与表面（1）之间均设有弧形过渡面（7）。

作为优化，所述弧形过渡面（7）为外凸的弧形过渡面。

作为优化，所述弧形过渡面（7）为内凹的弧形过渡面。

作为优化，所述桥的数量共有三个，且该三个桥的截面积相同。

如此设计，将分流模的桥设计为扇叶状，使得能够实现快速挤压，一般挤压速度3系铝合金≥30m/min、6系铝合金≥20m/min，挤压效率是传统设计分流模的3倍以上，大大降低了加工成本，且焊合性能得到长足进步，经测试，3系铝合金圆管扩口率达1.5倍以上，甚至达到极限的1.8倍，大大提高了有缝挤压圆管使用的安全系数。

本圆管成型扇叶式分流模为包括上述的上模的分流模。

本发明一种圆管成型扇叶式分流上模及其相应分流模结构简单、设计巧妙，扇叶式桥设计显著提高了挤压产品的焊合性和挤压产品使用的安全系数，同时还提升了挤压效率。

附图说明

下面结合附图对本发明一种圆管成型扇叶式分流上模及其相应分流模作进一步说明：

图1是本圆管成型扇叶式分流上模的立体结构示意图；

图2是本圆管成型扇叶式分流上模的平面结构示意图。

图中：1-表面、2-曲侧面、3-直侧面、4-第一凹部、5-第二凹部、6-凸部、7-弧形过渡面。

具体实施方式

实施方式一：如图1、2所示，本圆管成型扇叶式分流上模的桥包括表面1、曲侧面2和直侧面3，所述曲侧面2呈波浪形，包括第一凹部4、第二凹部5和凸部6，其中凸部6两端分别连接第一凹部4和第二凹部5，三个部分平滑过渡，第一凹部4、第二凹部5两外侧端分别连接直侧面3，共同围成扇叶形的桥。所述曲侧面2与表面1之间均设有弧形过渡面7。所述弧形过渡面7为外凸的弧形过渡面。所述桥的数量共有三个，且该三个桥的截面积相同。

本圆管成型扇叶式分流模为包括上述的上模的分流模。

实施方式二：本圆管成型扇叶式分流上模的桥包括表面1、曲侧面2和直侧面3，所述曲侧面2呈波浪形，包括第一凹部4、第二凹部5和凸部6，其中凸部6两端分别连接第一凹部4和第二凹部5，三个部分平滑过渡，第一凹部4、第二凹部5两外侧端分别连接直侧面3，共同围成扇叶形的桥。所述曲侧面2与表面1之间均设有弧形过渡面7。所述弧形过渡面7为内凹的弧形过渡面。所述桥的数量共有三个，且该三个桥的截面积相同。

本圆管成型扇叶式分流模为包括上述的上模的分流模。

上述实施方式旨在举例说明本发明可为本领域专业技术人员实现或使用，对上述实施方式进行修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，故本发明包括但不限于上述实施方式，任何符合本权利要求书或说明书描述，符合与本文所公开的原理和新颖性、创造性特点的方法、工艺、产品，均落入本发明的保护范围之内。