[发明专利]离合器齿毂及其加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零部件制造技术，尤其涉及一种离合器齿毂及其加工方法。

背景技术

图1为现有技术中离合器齿毂的结构示意图；如图1所示，离合器齿毂一般包括：圆形的齿毂本体11和太阳轮12，齿毂本体11中心设置有用于安装到传动轴上的中心通孔10，太阳轮12的末端伸入到齿毂本体11的中心通孔10中、并于中心通孔10的表面焊接固定成一体。

在现有技术中，齿毂本体11一般为采用冲压工艺一次成型的均匀厚度结构，即，齿毂本体11位于中心通孔10的周围与其它位置的厚度是基本相同的；而为了满足重量及布局要求，齿毂本体11的厚度较小，使得齿毂本体11与太阳轮12焊接时，焊缝深度较小，造成齿毂本体11与太阳轮12连接强度不足；另外，若是增加齿毂本体11的整体厚度，则造成重量增加、且浪费材料。

发明内容

针对现有技术中的上述缺陷，本发明提供一种用于离合器的离合器齿毂及其加工方法，以提高离合器齿毂中齿毂本体与太阳轮之间的连接强度，避免离合器齿毂的重量或成本增加。

本发明提供一种离合器齿毂，包括齿毂本体和太阳轮；所述齿毂本体中心形成厚度大于其它位置的凸台部；在所述凸台部上、且对应所述齿毂本体中心处开设有用于安装到传动轴上的中心通孔；所述太阳轮与所述中心通孔的内表面焊接固定成一体。

本发明还提供一种上述离合器齿毂的加工方法，包括：

步骤一、冲压形成厚度均匀的齿毂本体，且所述齿毂本体的中心具有用于安装到传动轴上的中心通孔；

步骤二、将所述齿毂本体对应所述中心通孔的周围进行弯折，形成环状翻边；

步骤三、对所述翻边进行墩粗，以在所述中心通孔周围形成厚度大于所述齿毂本体其它位置的凸台部；

步骤四、将太阳轮焊接到所述齿毂本体的所述中心通孔处。

本发明提供的离合器齿毂及其加工方法，通过改进齿毂本体的结构，使得中心通孔的孔深得到增加，与现有技术相比，太阳轮与齿毂本体可接触面积大为增加，从而增加了太阳轮与齿毂本体焊接后的焊缝深度，提高了太阳轮与齿毂本体之间的连接强度，同时也不会造成材料和成本的浪费。

附图说明

图1为现有技术中离合器齿毂的结构示意图；

图2A为本发明离合器齿毂实施例的结构示意图；

图2B为图2A中齿毂本体的结构示意图；

图3A为利用本发明离合器齿毂加工方法进行齿毂加工的第一步后形成的齿毂本体的部分结构示意图；

图3B为利用本发明离合器齿毂加工方法进行齿毂加工的第二步后形成的齿毂本体的部分结构示意图；

图3C为利用本发明离合器齿毂加工方法进行齿毂加工的第三步后形成的齿毂本体的部分结构示意图。

具体实施方式

图2A为本发明离合器齿毂实施例的结构示意图；图2B为图2A中齿毂本体的结构示意图；请参照图1和图2，本实施例提供一种离合器齿毂，包括齿毂本体11和太阳轮12；齿毂本体11中心形成厚度大于其它位置的凸台部111；在凸台部111上、且对应齿毂本体11中心处开设有用于安装到传动轴上的中心通孔10；太阳轮12与中心通孔10的内表面焊接固定成一体。

具体地，齿毂本体11外轮廓可以呈圆形，其在轴向上则为由多个不同平面组成的曲面结构。其中，轴向为离合器齿毂安装到传动轴上后，传动轴的长度方向。

齿毂本体11中心的凸台部111的形状可以为圆形或其它多边形，优选地，可以为与齿毂本体11同心的圆形，凸台部111的尺寸则可以根据传动轴的断面尺寸确定，以保证中心通孔10可以完全位于凸台部111上，从而使中心通孔10沿轴向的深度大于齿毂本体11其它位置的厚度。另外，凸台部111的厚度则可以根据具体工况要求、以及轴向布局要求来确定；凸台部111的厚度越大、可以越显著地提高齿毂本体11与太阳轮12之间的连接强度。

本实施例提供的离合器齿毂，通过改进齿毂本体的结构，使得中心通孔10的孔深得到增加，与现有技术相比，太阳轮12与齿毂本体11可接触面积大为增加，从而在太阳轮12与齿毂本体11焊接时，可以增加焊缝深度，提高太阳轮12与齿毂本体11之间的连接强度，同时也不会造成材料和成本的浪费。