[发明专利]叠压离心式铸造模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种金属铸造模具，确切地说公开了一种叠压离心式铸造模具。 

背景技术

各类型的球磨机，对磨球、磨段等耐磨材料的耐磨性能、抗冲击韧性均有很高要求。目前主要用锻造和砂型铸造的工艺来制造这些耐磨材料。锻造耐磨材料具有良好的抗冲击性能，但耐磨性能较差，砂型铸造耐磨段其耐磨性能虽然高于锻造磨段，但仍不能满足要求，主要存在于表面的光洁度较差，特别是针对不同的生产行业，对耐磨段的规格要求也不尽相同。金属型铸造，由于具有较强烈的定向凝固作用，可以提高耐磨段的耐磨性，加之选择科学的材料配置及热处理工艺，完全可以铸造出理想的耐磨材料。但是传统的金属铸造模具，由于模腔布局、浇口设置不够合理，散热较慢，脱模时间较长，同时金属铸造模具生产成本高，重量较大，给操作带来很大不便，使用砂型铸造模具，虽然成本降低了，但由于模腔内壁细砂晶体的客观存在，产品很难确保较高的光洁度，而且砂型铸造模具常态下很难达到金属模具所具有的定向凝固的效果，降低了产品质量及生产效率。 

发明内容

叠压离心式铸造模具，就是为解决上述问题公开了一种新的技术方案；本发明主要包括：顶模（1）、定位轴（2）、石墨粉（3）、中模（9）、转盘（10），中模（9）有若干个，中模（9）和顶模（1）为同直径圆形金属模框，顶模（1）和中模（9）内填石墨粉（3）形成模体（为方便称呼，中模9、顶模1以下均指代模体），中模（9）与顶模（1）其圆心处均设置一定位轴孔，其孔径较定位轴（2）的直径盈余，若干个中模（9）套置在定位轴（2）上其最上层套置顶模（1），最底层中模（9）座置在转盘（10）上构成本发明，其特征在于：所述的中模（9）有若干个，其上、下两面均经样模压制出下半型腔和上半型腔，两个中模（9）合模后形成一层完整模腔（6），三个中模上下合模即形成两层完整模腔（6），每层模腔的型腔之间经内流道（7）相连接，所述的中模（9）还包括设置在靠近定位轴孔外缘的4个浇口（5），浇口（5）呈“+”字形对称分布，并竖直穿过模体，每层模腔的内流道均向模体轴心方向汇集，并与设置在轴孔外缘的竖直浇口（5）侧接，每层模腔有若干个型腔；所述的顶模（1）包括设置在上面的环形浇铸槽（4）、设置在浇铸槽（4）底部的竖直浇口（5），所述的浇铸槽（4）为环形，其圆心处为定位轴孔，其槽底为弧形，所述的浇口（5）有4个，呈“+”形对称分布在浇铸槽底，所述的顶模（1）的底面为模腔（6）的上半型腔；所述的顶模（1）和中模（9）的外侧均左右对称设置两个手柄（8），所述的手柄（8）与各模体上其中的两个浇口处于一条直线上，以便将手柄（8）在合模时可以作为上下模体契合的标志；所述的定位轴（2）为一圆柱型金属体，所述的转盘（10）为一圆形金属托盘，定位轴（2）固置在转盘（10）的轴心部位，所述的转盘（10）底部与可旋转装置连接，确保转盘（10）与定位轴（2）可同步作顺时针或逆时针旋转，若干个中模（9）制模后依次套置在定位轴（2）并座置在转盘（10）上，最上层套置顶模（1），用夹件经各手柄将模体固定在转盘（10）上即可进行浇铸作业。 

        本发明的优点在于：由于使用石墨粉（3）代替砂铸，其型腔致密性较高，加上离心浇铸，降低甚至杜绝了铸件的气泡形成，并且不需要设置溢气孔，在离心的作用下，熔体会将型腔内空气从两层模体间隙强行排出，减少了溢气道的设置，进一步减少了铸件表面的残留熔体，提高了产品光洁度和凝固性，同时采用多层叠压式铸造，使产量得到了极大提高。 

附图说明

        参见附图，图1是本发明的合模状态结构示意图； 

                  图2是本发明的顶模结构示意图；

                  图3是本发明的中模结构示意图。

具体实施方式

       下面结合附图及具体实施例，对本发明的技术特征作进一步说明。 

       参见图1-3，本发明包括：顶模（1）、定位轴（2）、石墨粉（3）、浇注槽（4）、浇口（5）、模腔（6）、内流道（7）、手柄（8）、中模（9）及转盘（10）。 

实施例，将中模（9）及顶模（1）填充石墨粉（3）夯实后，经样模压制出型腔，特别是中模（9）制模时，两面型腔压制夯实完成后方可取出样模，然后直接套置在定位轴（10）上，依次制模若干个之后，再行制作顶模（1），将顶模（1）套置在最上层，并以手柄（8）为标准校正各模体，确保左右手柄上下成一直线，即可确保型腔、浇口吻合，合模后用夹件固定住各手柄（8）以便将模体固定在转盘（10）上，加之模体自身的重量，可使模体间紧密吻合，匀速旋转转盘带动模体，即可浇铸。