[发明专利]一种电工圆铝杆制备过程中熔化铝锭的方法

说明书

技术领域

本发明涉及电工铝杆制备方法领域，特别地，涉及一种电工圆铝杆制备过程中熔化铝锭的方法。

背景技术

在电工圆铝杆行业，将铝原料熔炼时都是采取的单炉膛冲天炉(竖式炉)，铝锭的熔化是经设置在炉膛内燃烧器烧灼铝锭表面产生的热量而直接升高铝锭的温度，当铝锭的温度升高至铝熔点时熔化为铝液，铝液不间断地经冲天炉的放水口转注至保温炉。

单炉膛冲天炉带来的问题如下：

1、铝液温度低：铝锭与铝液在同一炉膛，燃烧所产生的大部分热量直接被铝锭熔化消耗，加之铝液不间断地经冲天炉的放水口转注至保温炉，导致铝液温度难以持续升高，使得铝液温度只能达到670℃左右，易有铝液再凝固的可能；

2、烧损率高：冲天炉内的燃烧器直接烧灼铝锭表面，烧损率高达0.8-1.2%；

3、能耗高：能耗达到72-78Nm³/t。

A、铝液温度低，铝液转注到保温炉后必须进行第二次升温至730-760℃，而保温炉的热效率一般只有冲天炉的50%左右。

B、冲天炉内的铝液从一直开放的放水口不停转注到保温炉，流槽散热严重。

C、冲天炉放水口和保温炉的进水口一直开启，热量跑漏损失大。

因此，在电工圆铝杆行业，缺少一种能耗低、烧损率低、铝液温度达到电工圆铝杆制备工艺要求的熔化方法。

发明内容

本发明目的在于提供一种电工圆铝杆制备过程中熔化铝锭的方法，以解决目前能耗高、烧损率高、铝液温度达不到电工圆铝杆制备工艺要求的的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种电工铝杆制备过程中的熔化铝锭方法，包括以下步骤：

将铝锭填充于熔化炉的竖炉中，所述竖炉与熔化炉的熔化室相通；所述铝锭在竖炉内部的烟气余热环境中逐渐升温，所述竖炉入口烟气温度为800-1000℃；

熔化室熔化的铝液通过熔化室和加热室之间的通道，储存在熔化室与加热室底部；从竖炉下移的铝锭浸泡在所述熔化室底部的铝液中；

开启加热室的主燃烧器，所述主燃烧器对加热室的铝液进行加热；

在燃烧器加热过程中，使得加热室的高温烟气通过所述烟气通道进入熔化室，加热熔化室的铝液并熔化铝锭后进入竖炉，预热填充在竖炉中的铝锭。

优选的，上述方法还包括：在开启加热室的主燃烧器的同时，开启熔化室内的辅助燃烧器。

优选的，上述方法还包括：在第一次开炉或空炉重新开炉时开启辅助燃烧器。

优选的，上述方法还包括：当熔化炉内铝液量达到额定容量时，打开熔化炉放水口，使铝液从放水口经流槽、保温炉进水口转注至保温炉内；铝液转炉时，在熔化炉中留有熔化炉额定容量1/6-1/3的铝液。

优选的，上述方法还包括，在熔化炉内的铝液总量达到额定容量时，停止加料。

优选的，熔化炉额定容量为保温炉容量的1倍以上。

本发明具有以下有益效果：

1、热效率高：能耗为50-60Nm³/t

A、加热室设置主燃烧器升高铝液温度，减少保温炉的二次升温；

B、加热室的高温烟气先后流经相通的熔化室与竖炉，预热铝锭，余热被多级利用；

C、在熔化室中存储铝液，使得铝液可在积累后一次性转注，则减少连续转注过程中的热量损失；

D、不转注时，熔化炉放水口与保温炉进水口保持关闭，仅在转注时打开，减少跑漏热量损失。

2、烧损率低：将烧损率降低为0.5%

A、主燃烧器对加热室的铝液进行加热,，铝锭不与火焰直接接触；

B、熔化室底部储存有铝液，下移的铝锭大部分浸没在铝液中实现浸没式熔化；

3、具备铝液存储能力与提高铝液温度，保障保温炉的工艺时间。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的熔化炉结构剖面图；

图2是本发明优选实施例的熔化炉结构俯视图；

其中，1、竖炉，2、熔化室，3、加热室，4、通道，5、主燃烧器，6、辅燃烧器，7、放水口。

具体实施方式

以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。