[发明专利]一种全自动数控轮毂轴承单元螺栓压装机

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮毂轴承单元螺栓压装机，具体涉及一种全自动数控轮毂轴承单元螺栓压装机。

背景技术

目前，轮毂单元的螺栓压装通常采用以下两种方式，第一种方法：采用一次压装所有螺栓的方式，这种压装方式无法避免由于螺栓自身公差，造成个别螺栓无法按照技术要求压装到位，螺栓压装质量无法保证。第二种方法：这种方法虽然采用单颗螺栓逐个压装的方式，但是不同的车系、不同的车型、不同轮毂轴承单元，轮毂轴承单元螺栓颗数不同，而且螺栓压装时的压力、位移量也不同；采用这种原始的压装方式，产品不能自动旋转，产品的旋转需要员工手动旋转工装，定位精度无法保证，工装制作繁琐，而且员工人身安全无法得到保证；螺栓压装过程也无法在线监测压力、位移量；螺栓压装后产品的质量不可控。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种全自动数控轮毂轴承单元螺栓压装机，设备工装制作简单，操作方便，压装螺栓质量可靠。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：一种全自动数控轮毂轴承单元螺栓压装机，包括半封闭支撑柜，所述支撑柜中下部设有工作台，所述工作台上设有至少一个旋转轴，所述旋转轴一侧设有光电开关，所述旋转轴上部设有安放轮毂轴承单元的安装工装，所述旋转轴下部与伺服电机连接；所述工作台上还设有支撑杆，所述支撑杆支撑一平台，所述平台上设有至少一套增压缸，所述增压缸的位置与安放轮毂轴承单元的安装工装匹配，所述增压缸上设有增压缸返程进气管和压头下压进气管，所述增压缸一侧设有压头下极限限位接近开关和压头上极限限位接近开关，所述增压缸上还连接有压力传感器和位移传感器，所述压力传感器与压头连接，所述压头两侧设有导向柱和光滑导套；所述整机由数控系统控制，通过操作面板操作。

作为进一步的改进，所述半封闭支撑柜前侧边上设有安全光栅和启动开关。

作为进一步的改进，所述压头下压进气管上设有压力调节阀。

作为进一步的改进，所述操作面板上设有三色指示灯。

本发明将数控系统、伺服系统、气压、液压、AD转换技术、在线测量技术整合在一起制作而成。正常开机后，工作人员在操作面板输入需压装螺栓颗数，压力和位移等预设参数，然后即可将需要压装螺栓的轮毂轴承单元放置在工作台的安放轮毂轴承单元的工装上，开启启动开关，这时光电开关检测到工装上有产品，即增压缸开始工作，驱动压头下压，压头会根据预设的压力进行压装螺栓；系统会根据所输入需压装螺栓的颗数自动识别并分为若干等分，控制系统发出指令要求伺服电机按照要求的等分数值驱动旋转轴旋转，每旋转一个等分角度，压头下压一次，直到完成所有的等分值，压头自动回到上极限位置。在所有的螺栓压装过程中，压力传感器、位移传感器实时发送数据给数控系统，数控系统将接收的信号进行AD数据转换，自动生成压力位移曲线显示在触摸屏上，生成的实时曲线会与预设的上下极限曲线进行比较，当有一处超越极限曲线，设备即会自动报警提示，指示灯显示红色，并复位等待处理。指示灯设有三种颜色，各表示三种状态，绿色表示正常运行状态，黄色表示待机状态，红色则表示故障报警状态。在压装过程中如有异物、人体等部分，安全光栅会立即通知系统做出反应，压头立即回升到上极限位置，指示灯显示红色，并复位等待故障处理。

本发明的有益效果是: 设备工装制作简单，操作方便，可以达到一人两机或一人多机工作，降低人为因素带来产品质量的不稳定性，有效保证产品质量可靠性；减少人力，降低成本。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图。

下面结合附图对本发明做进一步说明。

具体实施方式

如附图1所示，一种全自动数控轮毂轴承单元螺栓压装机，包括半封闭支撑柜1，在支撑柜1中下部设有工作台5，在工作台5上设有两个旋转轴3，每个旋转轴3的一侧都设有一个光电开关7，在旋转轴3的上部设有安放轮毂轴承单元的安装工装4，旋转轴3下部与伺服电机2连接；工作台5上还设有五根支撑杆6，用于支撑平台11，在平台11上设有两套增压缸17，两套增压缸17的位置与两套安放轮毂轴承单元的安装工装匹配，在增压缸17上设有增压缸返程进气管14和压头下压进气管16，在压头下压进气管上设有压力调节阀15。在增压缸17左侧设有压头下极限限位接近开关12和压头上极限限位接近开关13，在增压缸17上还连接有压力传感器22和位移传感器18，压力传感器22与压头8连接，在压头8两侧设有导向柱9和光滑导套10；整机由数控系统控制，通过操作面板19操作，操作面板19上设有红、黄、绿三色指示灯20。在半封闭支撑柜1前侧边上设有安全光栅23和启动开关21。