[发明专利]一种氧化铝生产过程中的溶出工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种氧化铝的生产工艺，具体涉及一种氧化铝生产过程中的溶出工艺。

背景技术

生产氧化铝最主要的消耗包括蒸汽，在生产氧化铝溶出过程中，在保证溶出指标的条件下，尽可能的减少蒸汽的加入量，降低汽耗是非常必要的。特别是蒸汽直接加热矿浆溶出技术，更应该减少蒸汽的通入量，减少因通入过多的蒸汽造成溶出系统苛碱浓度的降低。因此，提高溶出系统苛碱浓度，不失为提高氧化铝产量的一种好方法。

发明内容

本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种氧化铝生产过程中的溶出工艺。有效地提高生产氧化铝溶出系统苛碱浓度，减少溶出系统蒸汽加入量，降低氧化铝生产成本。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种氧化铝生产过程中的溶出工艺，包括以下步骤：

1）将矿石预脱硅；

2）配入调配液，将矿石调配成矿浆，并送至套管预热器预热；

3）将预热后的矿浆分为两组进入两台矿浆缓冲器，两台矿浆缓冲器内的矿浆分别流入两组溶出器；

4）向溶出器内通入高压蒸汽，将料浆加热至255～270℃，并保温50～60分钟；

5）两股料浆通过混合器进入闪蒸槽自蒸发，闪蒸槽蒸发的乏汽返回套管预热器；闪蒸槽一是将料浆压力卸至常压，二是保证高压溶出管道化的预热温度，保证热平衡；

6）经过闪蒸后的矿浆进入稀释槽，用稀释泵将稀释矿浆送到沉降分离槽，沉降分离槽的底流赤泥经过第一次洗涤后的沉降溢流循环流入稀释槽，与矿浆混合后再次用稀释泵将稀释矿浆送到沉降分离槽。

所述步骤1）的具体方法是：将矿石磨送预脱硅槽，利用预脱硅的矿浆预脱硅，以将矿石中的高岭土溶解出来，从而减少二氧化硅在管道内的结疤。

所述预脱硅的矿浆为一水软矿石矿浆或一水硬矿石矿浆。

所述步骤2）的具体方法是：在预脱硅槽内配入调配液，调配成矿浆，通过喂料泵，将矿浆送入隔膜泵，隔膜泵将矿浆输送至套管预热器预热，蒸汽来自闪蒸槽，产生的冷凝水进入沉降热水槽。

所述隔膜泵为四台，隔膜泵将矿浆分别输送至套管预热器的四条管道化预热。

所述的调配液是将种分母液蒸发浓缩后的母液再配入液碱即得，所述调配液的苛碱浓度为237～243g/l，ak＞3.0。

步骤3）所述的矿浆在缓冲器混合后，在隔膜泵的压力推动下，将矿浆输送到不同的溶出器中加热。

所述步骤6）闪蒸后的矿浆ak为1.40～1.48，稀释矿浆固含小于70g/l。

本发明的有益效果是：

本发明的溶出率为83～85%，而且，在溶出机组相同进料量的情况下，蒸汽量比改造前节约7～8%，机组进料量提高10%，节能效果显著。本发明有效地提高生产氧化铝溶出系统苛碱浓度，减少溶出系统蒸汽加入量，降低氧化铝生产成本。由于使用的矿浆原料是一水硬矿石，所需要的温度约255～270℃，溶出时间50～60分钟，原来的溶出器串联起来后，除前3台溶出器一直通入蒸汽，其它的溶出器为了防止料浆沉淀需间断的通入蒸汽，造成溶出器内通入的蒸汽增加。溶出器分为两组，进料阻力减小，料浆进入经过改造后的闪蒸系统后，闪蒸的乏汽量得到提高，管道化加热的矿浆出口温度得到提高，再加热到矿浆所需的255～270℃，通入溶出器内的蒸汽量就少，所以使用的蒸汽量降低。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行进一步的阐述，应该说明的是，下述说明仅是为了解释本发明，并不对其内容进行限定。

实施例1：

一种氧化铝生产过程中的溶出工艺，包括以下步骤：

1）将矿石磨送预脱硅槽，利用一水硬铝石矿浆预脱硅，以将矿石中的高岭土溶解出来，从而减少二氧化硅在管道内的结疤；

2）将种分母液蒸发浓缩后的母液再配入液碱即得调配液，调配液的苛碱浓度为238g/l，ak 2.9；在预脱硅槽内配入调配液，调配成矿浆，通过喂料泵，将矿浆送入四台隔膜泵，隔膜泵将矿浆分别输送至套管预热器的四条管道化预热，蒸汽来自闪蒸槽，产生的冷凝水进入沉降热水槽；

3）将预热后的矿浆分为两组进入两台矿浆缓冲器，两台矿浆缓冲器内的矿浆在隔膜泵的压力推动下，分别输送至两组溶出器中加热；

4）向溶出器内通入高压蒸汽，将料浆加热至255℃，并保温55分钟；