[发明专利]减振器复原叠加阀片强度的校核方法

说明书

技术领域

本发明涉及液压减振器，特别是减振器复原叠加阀片强度的校核方法。

背景技术

减振器大都采用叠加阀片，以便满足减振器不同阻尼特性、应力强度、生产工艺及生产成本的要求，但是由于缺乏叠加阀片变形及应力解析计算式或计算方法，对于减振器叠加阀片强度校核，先前国内外无可精确、可靠的计算方法，大都是利用“经验+反复试验”的方法，对减振器叠加阀片通过反复试验和修改，最终确定某减振器叠加阀片的厚度和片数，然后，利用ANSYS有限元仿真软件，通过实体建模对叠加阀片的应力强度进行数值仿真计算，但是由于该强度校核方法，不能提供可靠叠加阀片强度校核的解析计算式及计算方法，且需要建立实体模型进行仿真，得到近似仿真数值，因此，不能满足当前汽车行业快速发展及车辆行驶速度不断提高，而对减振器及叠加阀片设计所提出的要求，不能满足减振器及叠加阀片现代化CAD设计要求。随着汽车工业的快速发展及行驶速度的不断提高，对减振器及叠加阀片设计提出了更高的要求，减振器复原叠加阀片决定着减振器的阻尼特性，对车辆行驶平顺性具有重要影响，且复原叠加阀片所承受的压力及应力最大，如果复原叠加阀片的最大应力超出了应力强度要求，则减振器复原叠加阀片很容易损坏，使用寿命就会降低。因此，必须建立精确、可靠的减振器复原叠加阀片的强度校核方法，满足实际减振器叠加阀片拆分及强度校核的设计要求。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种简便、准确、可靠的减振器复原叠加阀片强度的校核方法，其计算流程如图1所示。

为了解决上述技术问题，本发明所提供的减振器复原叠加阀片强度的校核方法，其技术方案实施步骤如下：

（1）确定复原叠加阀片等效厚度h_e及叠加阀片的最大厚度比例系数                                                ：

根据某减振器环形叠加阀片的厚度和片数h₁，n₁；h₂，n₂；… ；h_n，n_n，确定环形叠加阀片的等效厚度h_e为：

；

根据叠加阀片等效厚度h_e，最厚叠加阀片h_n，确定叠加阀片的最大厚度比例系数，即：

；

（2）减振器最大开阀时复原叠加阀片所受压力的计算：

A步骤：确定减振器最大开阀时的活塞缝隙节流压力和流量：

根据减振器设计所要求的速度特性曲线的复原行程最大开阀速度点及对应要求的减振器复原阻尼力，活塞缸筒内径，活塞杆直径，确定减振器在最大开阀时的活塞缝隙节流压力，即： 

；

根据减振器结构参数及油液参数：活塞缸筒内径，活塞平均间隙，偏心率，油液动力粘度，活塞缝隙长度，及活塞缝隙压力，确定在最大开阀速度时的活塞缝隙流量，即：

；

B步骤：确定最大开阀时的活塞孔等效长度：

根据减振器活塞孔的物理长度，活塞孔的角度，活塞孔直径，个数n_h，液压运动粘度，阀片内圆半径，阀口半径，在最大开阀速度时减振器油液流经活塞孔时的突然缩小局部阻力系数，突然扩大局部阻力系数和改变方向局部阻力系数及沿程阻力损失，确定在最大开阀时的活塞孔等效长度，即：

                           ；

式中，；可根据活塞缸筒与比值查手册确定；，，；，;

C步骤：确定最大开阀时的活塞孔流量和节流压力：

根据减振器最大开阀速度和活塞缸筒内径D_H，活塞杆直径d_g，及A步骤中的活塞缝隙流量，确定最大开阀时的活塞孔流量，即：

；

根据油液动力粘度，活塞孔直径和个数，活塞孔流量及B步骤中的，确定在最大开阀时的活塞孔节流压力，即

；

D步骤：确定在最大开阀时复原阀片所受的最大压力：

根据A步骤中的，C步骤中的，确定在最大开阀时复原阀片所受的最大压力为： 

；

（3）减振器复原叠加阀片的最大应力计算与强度校核: