[发明专利]液压执行器驱动腔内多余液压油自动排泄结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种液压执行器驱动腔内多余液压油自动排泄结构。

背景技术

液压执行器通常是由缸体、活塞杆、驱动齿轮、密封圈、端盖及两个进出油口等构成。液压执行器在工作时，由液压换向阀来切换动力液压油的方向，例如动力液压油从“关”端进入缸体，推动缸体内活塞杆向右移动，活塞杆的齿条带动驱动齿轮做顺时针转运动，缸体另一端的液压油则从“开”端排出缸体；反之，动力液压油从“开”端进入缸体，推动缸体内活塞杆向左移动，活塞杆的齿条带动驱动齿轮做逆时针转运动，缸体另一端的液压油则从“关”端排出缸体；其在活塞杆的齿条与驱动齿轮之间形成驱动腔。

通常活塞杆的两端都装有V型密封圈并与缸体组成一个密闭的腔体，在活塞往复动作时，液压油会积累在活塞杆和缸体壁之间，起到润滑的作用，但是也会在驱动腔体内积累。特别是如果由于缸体加工的原因、磨损、划伤或V型密封圈磨损等原因，再加上动力液压油的工作压力较高，液压一般在6-14Mpa，因此就很可能使极少量的液压油进入液压执行器的驱动腔内，随着积累在驱动腔的液压油增加，使压力逐步升高，就会造成驱动腔的薄弱部位渗油，严重的影响液压执行器的正常运行及使用寿命，同时液压油的渗漏给工作现场及环境造成污染。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种液压执行器驱动腔内多余液压油自动排泄结构，本结构设置简单，完全保留原液压执行器的设计结构，在液压执行器动作过程中自动排泄驱动腔内多余液压油，延长了液压执行器的使用寿命和保养周期，减少了环境污染，保证了液压执行器的正常运行。

为解决上述技术问题，本发明液压执行器驱动腔内多余液压油自动排泄结构包括缸体、活塞杆、驱动齿轮和两个进出油口，所述活塞杆底面设有齿条并位于所述缸体内，所述驱动齿轮设于所述缸体中部并与所述活塞杆的齿条啮合，所述活塞杆与驱动齿轮之间形成驱动腔，所述两个进出油口分别设于所述缸体两端并分别连通活塞杆两端的腔体，本结构还包括两个钢珠、两个弹簧和两个螺纹套，所述活塞杆两端沿中心轴线设有水平通孔，所述水平通孔与所述驱动腔之间设有倾斜通孔，所述水平通孔前段设有台阶、后段设有内螺纹，所述活塞杆两端的水平通孔内均设有钢珠和弹簧并所述钢珠抵靠水平通孔前段的台阶，所述两个螺纹套分别拧于所述活塞杆两端的水平通孔并抵靠所述弹簧。

进一步，上述水平通孔前段台阶设有与所述钢珠吻合的倒角。

由于本发明液压执行器驱动腔内多余液压油自动排泄结构采用了上述技术方案，即本结构在液压执行器的活塞杆两端沿中心轴线设有水平通孔以及连通水平通孔与液压执行器驱动腔的倾斜通孔，水平通孔前段设有台阶、后段设有内螺纹，活塞杆两端的水平通孔内均设有钢珠和弹簧并钢珠抵靠水平通孔前段的台阶，两个螺纹套分别拧于活塞杆两端的水平通孔并抵靠弹簧。本结构设置简单，完全保留原液压执行器的设计结构，在液压执行器动作过程中自动排泄驱动腔内多余液压油，延长了液压执行器的使用寿命和保养周期，减少了环境污染，保证了液压执行器的正常运行。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：

图1为本发明液压执行器驱动腔内多余液压油自动排泄结构示意图；

图2为图1中A部的放大图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本发明液压执行器驱动腔内多余液压油自动排泄结构包括缸体1、活塞杆2、驱动齿轮3和两个进出油口5，所述活塞杆2底面设有齿条21并位于所述缸体1内，所述驱动齿轮3设于所述缸体1中部并与所述活塞杆2的齿条21啮合，所述活塞杆2与驱动齿轮3之间形成驱动腔4，所述两个进出油口5分别设于所述缸体1两端并分别连通活塞杆2两端的腔体，本结构还包括两个钢珠8、两个弹簧9和两个螺纹套10，所述活塞杆2两端沿中心轴线设有水平通孔6，所述水平通孔6与所述驱动腔4之间设有倾斜通孔7，所述水平通孔6前段设有台阶61、后段设有内螺纹，所述活塞杆2两端的水平通孔6内均设有所述钢珠8和弹簧9并所述钢珠8抵靠水平通孔6前段的台阶61，所述两个螺纹套10分别拧于所述活塞杆2两端的水平通孔6并抵靠所述弹簧9。

进一步，上述水平通孔6前段台阶61设有与所述钢珠吻合的倒角62。该倒角起到进一步提高钢珠导向和密封作用。

液压执行器工作时，通过两个进出油口进油或回油，在活塞杆的任何一侧受压端，在动力液压油的推动下，钢珠将活塞杆的水平通孔封住，因此不影响液压执行器的正常操作和使用。当液压执行器驱动腔内的液压油积累到一定数量并具有一定压力时，在活塞杆的回油一侧，驱动腔积累的液压油压力大于回油的压力，该压力差克服弹簧的推力将钢珠顶开，使驱动腔内的液压油排到活塞杆的回油一侧，并通过回油管路回到系统液压油箱，从而将驱动腔内的液压油排出。本结构中，通过螺纹套调整弹簧的压力，即可设定驱动腔内液压油的排出压力，实现自动排泄驱动腔内多余液压油的目的。