[发明专利]一种卧式双工位连续式罗拉感应淬回火一体工艺

说明书

技术领域

 本发明属于纺织机械罗拉专件的热处理领域，具体涉及一种卧式双工位连续式罗拉感应淬回火一体工艺。

背景技术

罗拉是纺织机械行业中必不可少的三大专件（罗拉、锭子、钢领）之一，作用主要是靠齿部的捻压，对纺纱过程中的纱线进行牵引、拉伸，其表面质量直接影响纱线的质量。它要求具有高硬度、高耐磨性、高尺寸形状稳定性和一定的抗扭强度。

目前采用的罗拉热处理工艺为：上料→卧式单工位感应淬火→下料装桶→井式热风炉回火→降温→出料，这两道工序之间存在一定的滞留等待时间，回火时间包括升温时间和保温时间，升温时间随装炉量增多而延长，生产效率较低，工艺流程长，生产成本高，无法适应现代节能环保的理念。随着热处理技术的更新换代，一种可以适应当前要求的新型设备应允而生。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种集淬火与回火一体的双工位连续式罗拉工艺，从而克服了传统热处理的缺点，在保证产品质量的前提下，降低了劳动强度，提高生产效率，达到节能环保的目的。

本发明的技术方案：一种卧式双工位连续式罗拉感应淬回火一体工艺，该工艺采用常规上料机构将罗拉置于集感应淬火与感应回火一体的双工位卧式机床的作业面上，进行连续式感应淬火、喷水冷却及感应回火工艺，达到要求后由常规出料机构送至出料口。该工艺具体的工艺流程为：人工排料→自动送料（每次进料两根）→推杆送料→零件淬火感应加热（喷液淬火联动）→零件回火感应加热→零件出料→推杆回程。因此，操作人员只需将零件放到进料架上，然后由机床数控程序控制，自动上料，完成连续淬火、冷却及回火，之后送到出料口，放置于出料架上。

本发明进一步优选的技术方案为：感应淬火的加热时间为14～18s,感应加热温度880～920℃。

本发明进一步优选的技术方案为：感应回火的加热温度160～180℃，回火后零件表面为淡黄色。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

工艺对比：细纱机罗拉旧热处理工艺采用卧室单工位感应淬火机床，此次设备改造将原来的单工位改为淬火与回火双工位在同一台机床作业，生产效率大大提高；对比其他的工艺，淬回火联机使零件先淬火的部分先回火，保证了零件表面硬度的均匀性。

效果对比：旧工艺采用单工位卧式淬火机床，井式热风炉回火，两道工序之间存在一定的滞留等待时间，回火时间包括升温时间和保温时间，升温时间随装炉量增多而延长，生产效率较低，新式工艺采用双工位卧式淬回火一体，节省了旧工艺的滞留时间以及升温、保温时间，大大缩短生产周期，提高了生产效率；旧式热风炉回火的作用主要是去除淬火应力，而新式感应回火在消除淬火应力的同时保持了零件表面的压应力状态，提高了零件的使用寿命；

节能对比：

淬火节能计算：（160-120）/160=25%  新工艺可节省电能25%。

回火节能计算：按照直径φ25比较，原工艺回火要整体加热到150℃并保温一段时间，公式为πr2×150;新工艺感应回火表面淬硬层按3mm，加热到180℃，公式为（πr12-πr22）×180，得出至少可节省电能43.7%（忽略保温的时间）。

分析以上数据可以看出，大大减少了电能的消耗，旧工艺中淬火后要进行防锈处理，然后再回火，防锈水是NaNO₂水溶液，是强致癌物质。二者比较新工艺是一种既节能又环保的新型先进工艺。

附图说明

图1为本发明工艺的简易流程图。

1：工位一　2：工位二　3：罗拉进料　4：罗拉出料　5：感应淬火线圈  6：喷水冷却线圈　7：感应回火线圈

具体实施方式

下面结合附图对本发明工艺作详细的说明：

一种卧式双工位连续式罗拉感应淬回火一体工艺，该工艺的罗拉从罗拉进料机构3，送给工位一与工位二，定位准确后由推杆推动零件向左移动，移动至感应淬火线圈5淬火加热位置进行加热，温度达到要求后，推杆继续朝同一方向推进至喷水冷却线圈6进行冷却喷水作业，按照冷却规范完成后推杆继续朝同一方向推进至感应回火线圈7进行回火作业，达到回火要求后推杆继续朝同一方向推进至罗拉出料4位置，由出料机构运输出数控作业台。