[发明专利]一种超精处理低渗油田和复合驱油田回注水的工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种低渗油田和复合驱油田回注水的工艺方法，具体讲是涉及一种超精处理低渗油田和复合驱油田回注水的工艺方法，其属于油田污水处理领域。

背景技术

目前，油田回注水常规处理流程为三段处理工艺：缓冲调节段，沉降分离处理段，压力过滤段。

对于低渗油田，在常规处理流程后需增加精细处理段，以满足回注水行业标准（SY/T5329-94）。据不完全了解，目前国内石油开采行业精细处理段采用的方法有：石英砂过滤、核桃壳过滤、多层滤料床层过滤器、膜分离技术、电化学及药剂处理技术等。对于复合驱油田，据相关专利报道（101935125A），目前我国回注水达标率比较低，其主要原因在于，大部分油田所采用的三元复合驱废水回注处理技术，基本上沿用了二次注水采油阶段废水处理工艺技术方案，以浮选和重力沉降分级出油、砂滤等过滤工艺去除悬浮物为主，所处理的三元复合驱废水无法达到油田回注水的标准要求。近年来也有很多新工艺技术出现，已进行了相关实验，并有相关报道（CN101125717A,CN101659482A）。但均加入大量药剂处理，不包括污泥处理成本，费用大多在16-20元/吨，个别达到28元/吨。同时，由于药剂的加入，增大了污泥粘度，使污泥很难处理，从而造成了“二次污染”。并且由于工艺复杂，造成运营稳定性较差。

发明内容

鉴于现有技术存在的问题，本发明的目的是要提供一种实现恒流量恒精度工业化生产，产生的污泥自动干渣排放的超精处理低渗油田和复合驱油田回注水的工艺方法。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是一种超精处理低渗油田和复合驱油田回注水的工艺方法，其采用超精处理低渗油田和复合驱油田回注水系统进行处理，其具体过程为：

1）、预涂：开启第一自动阀和第一流量控制阀，启动主机、搅拌罐和添加泵，搅拌罐内的滤液通过添加泵进入主机，滤液通过主机后通入第二储液罐，滤液在主机内的滤板上预涂一层薄膜；薄膜与主机滤板构成主机滤芯；

2）、内循环：开启第二自动阀和第二流量控制阀，第二储液罐内的污液通过第一过滤泵与滤液混合通过主机入口进入主机，上述混合液通过主机回流到第二储液罐，形成内循环，所述内循环的时间为5~12分钟；

3）、处理循环：关闭第一流量控制阀，开启第三流量控制发和负压吸附泵，第二储液罐内的污液和滤液混合后由主机入口进入主机，在主机内循环后的净液由第三流量控制阀进入第一储液罐；

4）、实时干化：当主机处理8~10小时后，关闭所有阀门，开启第三自动阀和回流阀，通过第三自动阀向主机内吹入压缩空气，主机内残液通过回流阀回流入搅拌罐内，吹入压缩空气10~15分钟后残渣形成滤饼；关闭第三自动阀，开启泄压阀，泄压5~8分钟后，通过液压系统将主机滤盘开启，除渣器将托附在滤布上的渣饼拉出，液压系统将过滤主机滤盘关闭；

5）、重复步骤1）—4），形成循环。

所述滤液为复合无机添加剂和净液的混合物。

所述复合无机添加剂为白土、硅藻土和纤维素。

所述预涂时间为3~5分钟。

所述超精处理低渗油田和复合驱油田回注水系统，其包括：主机、搅拌罐、阀门和储液罐，其特征在于：搅拌罐上设有两条管路，第一管路上设有回流阀，第二管路上设有添加泵和第一自动阀，第一管路与第二管路相连通，第二储液罐底部设有第三管路，第三管路上设有第二自动阀和第二流量控制阀，第三管路与第一管路相连接，通入主机入口，第三管路与第一管路连接处与主机入口之间的管路上设有第一压力表，所述主机上端设有第三自动阀和泄压阀，主机出口与第四管路相连接，第四管路上设有第二压力表和采样阀；第四管路分为两个分支，一个分支与第二储液罐相连接，与第二储液罐相连接的管路上设有第一流量控制阀，另一个分支与第一储液罐相连接，与第一储液罐相连接的分支上设有第三流量控制阀；所述主机与第四管路之间设有负压吸收管路和负压吸附泵。

所述主机包括滤盘、液压系统、气压系统和除渣器，若干层滤盘立体堆放，每个滤盘内有污液腔和净液腔组成，两腔之间设有固定的不锈钢孔板，主机顶端设有液压系统，所述液压系统开启，除渣器将托附在滤布上的渣饼拉出，完成泄渣。

所述滤盘四周设有凹槽，所述凹槽与细管相连接，细管与负压吸附泵相连接，负压吸附泵吸附滤盘溢出残液。