[发明专利]一种背接触太阳能电池组件的焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及背接触太阳能电池组件的焊接方法。

背景技术

高效率低成本是晶体硅太阳电池发展的主流方向，常规晶硅电池的发射区和发射极位于电池正面（主、辅栅线位于正面）。目前，背接触太阳能电池以其独特的器件结构、简单的制备工艺及较高的电池效率，备受光伏市场的关注，其优点为：1）效率高，正面没有主栅线，正负极的焊接点均位于电池的背面，从而常规晶硅电池正面由于焊带的遮光在背接触电池中得到消除，因而提高了电池的效率。2）易组装，电池串采用共面连接，既减少了电池片的连接间隔，提高了封装密度，降低了串联电阻，同时也降低了封装难度，提高良品率。3）更美观，电池片的正面均一美观，符合审美需求。

通常，背接触电池的封装采用导电背板封装，其由外层聚合物、中间层导电金属箔（铜箔或铝箔）、内部层介电薄膜组成，在内部介电薄膜中间开出小孔露出导电金属箔，从而封装后使得背板的导电金属箔与电池的背面导电极列连接，达到欧姆接触。但是，导电背板的成本较高，使得背接触电池的应用受到一定的限制，另外导电背板的导电金属箔与电池的背电极列的连接对准要求较高，增加了一定的工艺难度。另一种方法是通过常规镀锡焊带焊接进行封装，但该工艺由于焊接温度较高（通常在300~380℃）且焊带厚度较厚（通常为0.25~0.4mm）容易造成焊接破片和低良品率。

发明内容

发明目的：是针对现有技术存在的不足，提供了一种能够降低生产成本并且有效提高良品率的一种背接触太阳能电池组件的焊接方法。

技术方案：为实现上述目的，一种背接触太阳能电池组件的焊接方法，包括以下步骤:

（a）准备好电池片，所述的电池片上设有背电极，所述的电池片是带有银栅线的电池片，将电池片置于加热台上，加热台温度为50~70℃。

（b）在电池片的银栅线上涂布导电胶，所述的导电胶的涂布速率为100~300mm/s。

（c）将导电金属带设于导电胶上，定位后进行焊接，焊接温度为140~180℃，焊接时间为2~4s。

（d）按常规组件工艺铺设EVA及背板。

（e）组件的层压，利用层压工艺中的温度促使导电胶发生交联固化，将导电金属带和背电极欧姆接触，层压工艺为140~150℃，层压时间为8~20min。

所述的导电金属带为带状或有孔的带状。

所述步骤（b）中的在电池片的银栅线上涂布导电胶，所述的导电胶可涂布在背电极与导电金属带之间或注入带孔的导电金属带的孔内。

所述的导电胶的电阻率小于1×10^-5Ω·cm，其粘度为50~200Pa·s；导电金属带的电阻率小于2×10^-6Ω·cm，厚度为0.1~0.4mm，导电金属带为长条形带状或开孔的带状。

所述的有孔的带状导电金属带，所述的孔直径大于背电极。

所述的导电胶中含有低熔点的金属颗粒、助焊剂、添加剂、热固树脂，其表面固化温度为140-350℃，时间为2~4s。

为了保证导电金属带的普遍适用性，所述的导电金属带为铜带或铝带或铜基或铝基导电带。

有益效果：本发明与现有技术相比具有以下优点：本发明提供的一种背接触太阳能电池组件的焊接方法，可以针对背接触电池片的不同的背面状况，进行有针对性的导电金属带连接方式，采用该连接方式的组件不需要采用导电背板封装，封装材料与现有的聚合物背板兼容，即可以采用通常的TPT结构背板，同时也降低了组件的封装成本。同时，由于导电金属带区别于传统的镀锡焊带，其柔性更好，导电能力更强，采用导电胶后焊接温度降低，降低了工艺的破片率，提升了良品率。

附图说明

图1为带有银栅线的电池片结构图；

图2为在银栅线上涂好导电胶后的截面图；

图3为带状的导电金属带结构图；

图4为带状导电金属带焊接后的电池片截面图；

图5为带孔的导电金属带结构图；

图6为铺上带孔的导电金属带后的电池片截面图；

图7为在导电金属带的小孔中注入导电胶并固化后的截面图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

实施例1

（a）准备好电池片，如图1所示是带有银栅线的电池片截面图，电池片位于加热台上，加热台温度为55℃；