[发明专利]公模倒灌浇口

说明书

【技术领域】

本发明涉及一种模具中的浇口，具体涉及一种公模倒灌浇口。

【背景技术】

在生产塑胶产品中，当模具开模顶出产品后，从而将流道与成型机灌嘴或热胶道断点分离，其前端会形成一段塑料固化域即冷料，所谓冷料也是指喷头前端的塑料固化域混入成型品的现象，即在下一模的产品外观出现光泽不好或喷射纹等现象。一般针对冷料问题，主要解决的对策是在流道末端增加冷料设计，使产品的冷料排入产品非外观面的域，从而避免影响产品的质量。

在IMR制程中，其工艺流程为将预制好的膜片定位在模具中，在成型的同时实现注塑及油墨转印。请参阅图1绘示，IMR产品10使用公模倒灌大点斜梢支片进胶，即通过流道20在型腔中直冲注入塑胶，从而在成型时流道20前端的冷料不仅易使产品10的油墨脱落，而且也易冲油墨，以致于影响产品10的质量及外观。

有鉴于此，实有必要提供一种公模倒灌浇口，以解决上述IMR产品成型时易脱油墨及冲油墨从而影响产品质量及外观的问题。

【发明内容】

因此，本发明的目的是提供一种公模倒灌浇口，利用在流道末端增加冷料设计以解决IMR产品成型时易脱油墨及冲油墨影响产质量量及外观的问题。

为了达到上述目的，本发明提供的公模倒灌浇口，其应用于模具中成型IMR制程的产品，该公模倒灌浇口包括：

流道，该流道为连接型腔的进料通道；

冷料，其包括冷料区及其周围的避空空间，该冷料区与所述流道的流动末端连通，该避空空间由该冷料区的两侧面分别向外呈圆滑曲线延伸并圆滑过渡的连接在一起形成。

较佳的，所述冷料呈两侧对称。

较佳的，所述冷料区的横截面由两对称的半圆弧及将其圆滑过渡连接在一起的水平直线组成。

较佳的，所述冷料区上端开口的宽度大于所述流道末端的宽度。

较佳的，所述冷料区底面与所述避空空间的底面平行。

较佳的，所述冷料区底面与所述避空空间的底面之间的距离大于2mm。

相较于现有技术，本发明公模倒灌浇口，解决了在IMR制程中使用公模倒灌大点斜梢支片进胶时，因冷料使产品成型不均匀易使其脱油墨及冲油墨而影响产质量的问题，同时又解决了倒灌支片进胶所产生冷料影响产品外观的问题，实现了将油墨完整的转印在产品的表层，使得油墨层与产品表层紧密的结合。

【附图说明】

图1绘示为现有公模倒灌浇口的立体结构示意图。

图2绘示为本发明公模倒灌浇口的立体结构示意图。

图3绘示为图2的主视图。

图4绘示为本发明公模倒灌浇口对应模具的立体结构示意图。

【具体实施方式】

请参阅图2及图3绘示，本发明提供的公模倒灌浇口，其应用于模具中成型IMR制程的产品100，该公模倒灌浇口包括：

流道200，该流道200为连接型腔的进料通道；

冷料300，其包括冷料区310及其周围的避空空间320，该冷料区310与所述流道200的流动末端连通，该避空空间320由该冷料区310的两侧面分别向外呈圆滑曲线延伸并圆滑过渡的连接在一起形成。

其中，所述冷料300呈两侧对称。

其中，所述冷料区310的横截面由两对称的半圆弧311及将其圆滑过渡连接在一起的水平直线312组成。

其中，所述冷料区310上端开口的宽度S1大于所述流道200末端的宽度S2。

其中，所述冷料区310底面与所述避空空间320底面平行。

其中，所述冷料区310底面与所述避空空间320底面之间的距离S3大于2mm。

在IMR工艺中，其工艺流程为将预制好的膜片定位在模具中，在成型的同时实现注塑及油墨转印，由于该膜片贴在母模侧，故模具是采用倒灌模在公模侧进胶。请参阅图3绘示，为公模倒灌大点斜梢支片进胶以成型产品100，由于上一模成型后在流道200的前端残留有冷料，当熔融的塑胶注入型腔时，流道200前端的冷料会首先到达型腔；由于冷料区310上端开口的宽度大于流道200末端的宽度，此时的冷料会首先流入冷料区310对应模具400的冷料井410中，从而将冷料囤积在冷料区310，以避免影响后续产品100的成型。当冷料井410被注满后，塑胶开始溢出，由于避空空间320对应模具上冷料井410的边框，即冷料井410的边框为圆滑曲面，从而对热塑胶产生缓冲作用，溢出的热塑胶将会沿着冷料井410边框的圆滑曲面将热塑胶均匀的注满型腔，不会直冲注入型腔而产生冲油墨的现象，从而将产品100成型。

本发明公模倒灌浇口利用在流道200的末端增加冷料300的设计，对注入型腔的塑胶产生了缓冲作用，从而使塑胶能够均匀的充满型腔，避免了公模倒灌大点斜梢支片进胶产生冲油墨及脱油墨的影响，实现了将油墨完整的转印在产品的表层，使得油墨层与产品表层紧密的结合；同时又解决了将冷料引入冷料区310避免影响产品外观的问题。