[发明专利]一种链条套筒材料连续式生产工艺

说明书

技术领域

本发明属于链条套筒材料生产技术领域，尤其涉及一种链条套筒材料连续式生产工艺。

背景技术

链条套筒材料是机车发动机链条、农机工业链条的基础材料。而目前的链条套筒材料的生产工艺一般都是采用工艺单片收线，经过退火热处理等步骤得到产品。此类的链条套筒材料生产工艺存在以下缺陷：一是，由于是单片收线，所以每片为25—30kg，停机一次，需要每小时停机7次，从而比较费时费力；二是，在成品制造前必须人工松圈，产能为5-6吨/人天，且在退火过程中需要用沙子，用后不能回用，到松圈后产生灰尘；三是，在生产过程中检测半成品时需要采用人工用千分尺测量的方式，在运动中测量尺寸，精密度到微米，质量较难控制，将会导致后道工序不好操作；四是，原生产工艺单片收线，产生的头尾料较多，在下道工序无法利用，造成资源浪费。

发明内容

本发明的目的在于解决以上所述的技术问题，提供一种链条套筒材料连续式生产工艺，其技术方案如下：

一种链条套筒材料连续式生产工艺，其特征在于，步骤如下：

A：原材料的选用：优质碳素钢和合金钢；

B：对原材料进行热处理：先进行去应力退火，使下道工序便于生产。把原材料放入热处理炉内，经过600℃-650℃的加热，使钢材消除应力，内部组织变化，便于下道工序中对宽度、厚度公差的控制；

C：进行连续压延工艺：把热处理过的钢材采用连续压延的方式，控制产品的宽度、厚度的精度；然后对轧制后的钢材进行红外线在线检测，测宽、测厚得到半成品；

D：对半成品进行气体保护光亮退火热处理：在温度为450℃-500℃内等温3-4小时，排空废水，废油，使得炉内钢材氧化脱碳，再升温至650℃-750℃,使炉内钢材晶粒转变，保温时间视装炉量而定，为使产品出炉后保证亮度，出炉温度应严格控制在70℃以下；

E：对光亮退火热处理后的半成品进行表面处理：先使用工业水进行充分水洗，保持溢流；再加入油脂份进行润滑处理后进行清洗烘干；

F：表面处理后进行精拉工艺得到成品：把表面处理后的半成品通过合金磨具来控制厚度、宽度、精度满足客户加工的要求。

本发明提供的链条套筒材料连续式生产工艺，采用排线变频收线，每卷达1.3吨，停机一次，只要 5小时停机一次，从而节省了时间，大大的提高了生产效率。

本发明的对原材料进行热处理和退火热处理工艺，省略了人工松圈这一步骤，解决了粘料问题，不需要使用沙子，环境得到了改善，淘汰了松圈工艺，大大降低了生产成本。

本发明的连续压延工艺中采用了红外线在线检测，可以在运动中测量尺寸，自动控制产品尺寸，彻底解决了尺寸误差的难题。

本发明能够对链条套筒材料的生产工艺进行了优化改进，使得在生产过程中能够很好的控制产品的尺寸，改善了工作环境的同时也降低了成本，提高了生产效率。

具体实施方式

下面具体说明实施例：

实施列1：

一种链条套筒材料连续式生产工艺，步骤如下：

A：原材料的选用：选取优质碳素钢和合金钢；

B：对原材料进行热处理：先进行去应力退火，使下道工序便于生产。把原材料放入热处理炉内，经过600℃的加热，使钢材消除应力，内部组织变化，便于下道工序中对宽度、厚度公差的控制；

C：进行连续压延工艺：把热处理过的钢材采用连续压延的方式，控制产品的宽度、厚度的精度；然后对轧制后的钢材进行红外线在线检测，测宽、测厚得到半成品；

D：对半成品进行气体保护光亮退火热处理：在温度为450℃内等温3小时，排空废水，废油，使得炉内钢材氧化脱碳，再升温至650℃,使炉内钢材晶粒转变，保温时间视装炉量而定，为使产品出炉后保证亮度，出炉温度应严格控制在60℃；

E：对光亮退火热处理后的半成品进行表面处理：先使用工业水进行充分水洗，保持溢流；再加入油脂份进行润滑处理后进行清洗烘干；

F：表面处理后进行精拉工艺得到成品：把表面处理后的半成品通过合金磨具来控制厚度、宽度、精度满足客户的要求。

实施列2：

一种链条套筒材料连续式生产工艺，步骤如下：

A：原材料的选用：优质碳素钢和合金钢；

B：对原材料进行热处理：先进行去应力退火，使下道工序便于生产。把原材料放入热处理炉内，经过650℃的加热，使钢材消除应力，内部组织变化，便于下道工序中对宽度、厚度公差的控制；