[发明专利]柴油机缸盖铸造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及柴油机铸造领域，特别涉及一种柴油机缸盖铸造工艺。

背景技术

目前，K6000缸盖正常的生产下芯工艺为：

（1）用简易吊具吊运底盘芯（连同下主体芯）吊运到平车上平放,用压缩空气吹干净芯组内腔的散砂和灰尘。

（2）把上盖盘砂芯吊起侧放,用压缩空气吹干净芯组内腔的散砂和灰尘。

（3）把上盖盘砂芯吊到底盘芯上方进行对正合芯。

（4）再把合芯后的整个芯组吊到造型线上放入铸型,随造型线流转到浇注。

由于砂芯过钉孔处为空柱状,缸盖浇注后该空柱状处的壁厚最厚，需经机加工钻孔才能形成过钉孔,由于铸件壁厚最厚处的铁水最后凝固,因而得不到外界铁水的补充,极易在中心位置而产生的空洞、缩孔，进而使得与缸盖过钉孔比邻的冷却水腔容易漏水，进而影响缸盖铸造的质量和组装后发动机的运行性能。

发明内容

本发明是为了克服上述现有技术中缺陷，提供了一种通过在砂芯过钉孔处设置冷却套，减少过钉孔的缩孔产生，降低了缸盖铸件漏水率，提高了缸盖铸造质量和组装后发动机运行性能的柴油机缸盖铸造工艺。

为达到上述目的，根据本发明提供了一种柴油机缸盖铸造工艺，包括：

步骤一，通过吊具吊运底盘芯到平车上平放,用压缩空气吹干净芯组内腔的散砂和灰尘；

步骤二，在底盘芯的过钉孔处插设全封闭冷却套；

步骤三，把上盖盘砂芯吊起侧放,用压缩空气吹干净芯组内腔的散砂和灰尘；

步骤四，把上盖盘砂芯吊到底盘芯上方进行对正合芯；

步骤五，再把合芯后的整个芯组吊到造型线上放入铸型,随造型线流转到浇注。

上述技术方案中，全封闭冷却套为镀铜铁管。

上述技术方案中，全封闭冷却套的内孔半径比待加工过钉孔大6-8mm。

上述技术方案中，全封闭冷却套的顶端具有防转齿形，底端间隔开设有矩形缺口。

上述技术方案中，全封闭冷却套垂直插入底盘芯过钉孔，且与气道隔离设置。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：柴油机缸盖铸造工艺通过在砂芯过钉孔处设置全封闭冷却套，使过钉孔铁水达到急冷和同时冷却凝固，起到与铁水充分熔合和堵塞漏水、漏气的作用，减少铸件缩孔的产生，降低了缸盖铸件漏水率，提高了缸盖铸造质量和组装后发动机运行性能。对原有生产设备、工装模具、结构上没有进行任何的更改，操作方便,对生态环境也没有任何的污染和影响，且整个工艺操作过程比较简单，对原有生产工艺流程没有任何影响。

附图说明

图1是本发明的柴油机缸盖铸造工艺的流程图；

图2是本发明的柴油机缸盖铸造工艺中的全封闭冷却套的主视示意图；

图3是本发明的柴油机缸盖铸造工艺中的全封闭冷却套的俯视示意图；

图4是本发明的柴油机缸盖铸造工艺中的全封闭冷却套的展开示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。需要理解的是，本发明的以下实施方式中所提及的“上”、“下”、“左”、“右”、“正面”和“反面”均以各图所示的方向为基准，这些用来限制方向的词语仅仅是为了便于说明，并不代表对本发明具体技术方案的限制。

本发明的柴油机缸盖铸造工艺在底盘芯造型过程中，通过在砂芯过钉孔处设置全封闭冷却套，使过钉孔铁水达到急冷和同时冷却凝固，起到与铁水充分熔合和堵塞漏水、漏气的作用，减少铸件缩孔的产生，降低了缸盖铸件漏水率，提高了缸盖铸造质量和组装后发动机运行性能。

如图1所示，该柴油机缸盖铸造工艺在底盘芯造型过程中，增加了一个在砂芯过钉孔处设置全封闭冷却套的步骤，其余生产流程不变，其具体包括：

步骤一，通过吊具吊运底盘芯到平车上平放,用压缩空气吹干净芯组内腔的散砂和灰尘。

步骤二，在底盘芯的过钉孔处插设全封闭冷却套1。

如图2至图4所示，全封闭冷却套1为镀铜铁管，外壁与底盘芯的过钉孔适配插接，内壁的半径比待加工过钉孔大6-8mm，由全封闭冷却套1的展开图可以看出，全封闭冷却套1的顶端具有防转齿形11，底端间隔开设有矩形缺口12；插设全封闭冷却套1时，防转齿形11在上，矩形缺口12在下，全封闭冷却套1垂直、平稳的插入底盘芯过钉孔，且与气道隔离设置（不能接触），防止产生冷隔而影响浇铸质量。