[发明专利]用于轮胎内衬层的膜及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及用于轮胎内衬层的膜以及制备该膜的方法。更具体而言，本发明涉及一种用于轮胎内衬层的膜以及制备该膜的方法，所述用于轮胎内衬层的膜可以以较薄的厚度表现出优异的气体阻隔性能，从而可以使轮胎的重量减轻并增加汽车的里程数，并且该膜具有优异的成型性能和行驶耐久性。

背景技术

轮胎承受汽车的重量，减缓来自路面的冲击，并将汽车的驱动力或制动力传输至地面。通常而言，轮胎为纤维/钢/橡胶的复合物，并具有如图1中所示的结构。

胎面(1)：接触路面的部分。它应该提供驾驶所需的摩擦力，具有良好的耐磨性，承受外部冲击，并产生较低的热。

胎体层或胎体(6)：轮胎中的帘线层。它应该承载汽车的重量，承受冲击，并对行驶过程中的弯曲和拉伸具有较高的抗疲劳性。

带束(5)：位于胎体层之间，在大多数情况下由钢丝组成，缓和外部冲击，并保持较宽的胎面以提供优异的车辆行驶稳定性。

胎壁(3)：胎肩(2)下面的部分与胎圈(9)之间的橡胶层。它保护内部的胎体层(6)。

内衬层(7)：代替内胎位于轮胎内部，并防止漏气，以便能够形成充气轮胎。

胎圈(9)：由橡胶涂布的钢丝形成的方形或六边形钢丝束。它使轮胎安置并固定至轮圈上。

冠带层(4)：位于某些汽车的子午线轮胎的带束层上的特殊帘线。它在行驶过程中使带束层的移动降低至最低限度。

三角胶条(8)：三角形橡胶填料，用于使胎圈的分散降低至最低限度，缓和外部冲击以保护胎圈，并防止成型时进气。

通常，使用没有内胎的无内胎轮胎，其中注入有30至40psi的高压空气，并且为了防止在汽车行驶中漏气，放置具有较高气体阻隔性能的内衬层作为胎体的内层。

此前，使用包含透气性较低的橡胶(例如丁基橡胶和卤化丁基橡胶等)作为主要成分的轮胎内衬层，但是为了使内衬层具有足够的气体阻隔性能，必须增加橡胶的含量或内衬层的厚度。当橡胶组分的含量和厚度增加时，轮胎的总重量增加而汽车的里程数减少，并且在轮胎硫化或汽车行驶的过程中，在胎体层的内部橡胶与内衬层之间产生气穴，或使得内衬层的形状或性能发生变化。

因此，已经提出了多种方法来减小内衬层的厚度和重量以提高里程数，以及减少在轮胎硫化或行驶过程中内衬层形状或性能的变化等。

然而，此前已知的方法在充分降低内衬层厚度和重量的同时保持轮胎的优异透气性和成型性能方面存在局限。另外，由此前已知的方法制得的内衬层由于在轮胎制备过程或汽车行驶期间反复变形而经常产生裂缝，因此不具有足够的抗疲劳性。

此外，此前的轮胎内衬层对于轮胎内的胎体层不具有良好的粘合性，因此在轮胎制备过程或汽车行驶期间经常发生分离或剥离。并且，此前的轮胎内衬层不具有均匀的厚度，因此内衬层的各个部分在成型过程中的变形或伸长较不均匀。因此，造成轮胎内衬层的机械性能下降，并且在轮胎制备过程或汽车行驶期间使得伸长和变薄程度相对较高的部分发生断裂，从而难以制得具有轮胎所需耐久性的产品。

发明内容

技术问题

本发明的一个目的是提供一种用于轮胎内衬层的膜，并提供一种具有优异成型性能和耐久性的轮胎，所述膜可以以较薄的厚度表现出优异的气体阻隔性能，从而可以减轻轮胎的重量并增加汽车的里程数。

本发明的另一个目的是提供一种制备用于轮胎内衬层的膜的方法。

技术方案

本发明提供一种用于轮胎内衬层的膜，包括：基膜层，所述基膜层包含聚酰胺树脂，以及含有聚酰胺类链段和聚醚类链段的共聚物，基于基膜层的总重量，所述聚醚类链段的含量为15wt％至50wt％；和在所述基膜层的至少一面上形成的粘合剂层，该粘合剂层包含间苯二酚-福尔马林-胶乳(RFL)类粘合剂，其中，所述基膜层的最大厚度与平均厚度之差以及该基膜层的最小厚度与平均厚度之差分别为所述平均厚度的6％或小于6％。

本发明还提供一种制备所述用于轮胎内衬层的膜的方法，包括：通过保持在50℃至100℃温度下的进料器，将聚酰胺类树脂与包含聚酰胺类链段和聚醚类链段的共聚物的混合物供给至挤出模头；在230℃至300℃下熔融并挤出所供给的混合物，形成基膜层；和在所述基膜的至少一个表面上形成包含间苯二酚-福尔马林-胶乳(RFL)类粘合剂的粘合剂层，其中，基于所述基膜层的总重量，所述共聚物的聚醚类链段的含量为15wt％至50wt％。

下文中，将详细说明根据本发明的具体实施方案的用于轮胎内衬层的膜及其制备方法。