[发明专利]EGR冷却器

说明书

技术领域

本发明涉及一种EGR冷却器，其被用于例如在柴油车等车辆中，通过使排放气体的一部分回流并返回发动机的进气系统来降低氮氧化物(Nox)的产生的EGR系统，并冷却所述排放气体。

背景技术

现有的EGR冷却器如图7所示，将多个管子4配置于形成为大口径的方筒状的外壳7的内部，管子4内为排放气体流动的气体流路，外壳7与管子4之间为冷却水流动的冷却水流路。气体流路与冷却水流路互相保持气密地接合。

在外壳7的下表面部安装有冷却水入口管11，并且在外壳7的上表面部安装有冷却水出口管12，冷却水从冷却水入口管11通过外壳7内流向冷却水出口管12。

另外，在外壳7的长边方向两端分别安装有入口集管部2和出口集管部3，排放气体从入口集管部2向多个管子4分岔流动，从出口集管部3排出。

在将管子4收容于外壳7而成的芯部1中，气体与冷却水之间经由管子进行热交换，将气体冷却。

如图7、图9所示，管子4是将对置的管子内侧件5和管子外侧件6组合而成的扁平管，由于维持管子4相互的间隔并层叠配置，因此在入口部分和出口部分形成在厚度方向隆起的隆起部5a、6a(专利文献1)。

另外，如图8所示，通过将内翅片8收容于管子4内并接合，增加排放气体与冷却水的热交换面积，促进热交换。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-243125号公报

发明内容

本发明所要解决的课题

为了提高EGR冷却器的冷却性能，增大进行热交换的芯部1的体积比较有效。但是，在搭载有EGR冷却器的车辆的发动机室的布局限制较多，不能很容易地将EGR冷却器大型化。因此，想到减少集管部等无助于热交换的部分14(参照图2(a))所占据的体积的比例，增大芯部1的体积的比例。

不过，在现有的EGR冷却器中，如图7(b)所示，集管部与外壳的接合部分15、以及外壳与管子的接合部分16为分别形成，为了确保强度，不能减小该接合部分15、16的尺寸。因此具有的问题是，EGR冷却器越小型化，芯部1的比例就不得不减小，冷却性能就下降。

并且，在EGR冷却器中，由于使用时在气体流路与冷却水流路这两者都被加压，因此，构成部件和接合部分需要耐压强度。例如在管子4中，通过内翅片8收容在内部，使耐压强度提高。

另外，在集管部与外壳的接合部分15以及外壳与管子的接合部分16中，通过使部件重叠为2层来确保耐压强度，但由于在2处的接合部分15、16之间仅存在外壳7，因此该部分的耐压强度不足且因而容易变形，存在板厚较薄的管子4、入口集管部2(出口集管部3)的母材、外壳7的母材、集管部与外壳的接合部分15会被该变形拉伸拽而损坏。在这样的以往现有的结构中，由于如果不增加入口集管部2或者出口集管部3与外壳7这两者的板厚，那么就不能提高耐压性，因此，入口集管部2、出口集管部3、外壳7的材料成本就增加。

并且，在专利文献1的EGR冷却器中，如图8(a)、图8(b)所示，为了将内翅片8收容在管子4内并接合，要在管子内侧件5、管子外侧件6的平板部的内表面的全部区域涂布焊料10，但存在如下问题：如图8(c)所示，管子4的厚度根据焊料10的厚度而增加，不能在外壳7内收容预定数量的管子4。

由于焊料10是混合了矿石粉与液体的糊料，因此难以控制其厚度。

另外，如图9所示，在现有的管子4中，由于在管子内侧件5、管子外侧件6这两者的平板部为了保持管子4相互的间隔并形成冷却水流路而在厚度方向设置有隆起的隆起部5a、6a，因此管子内侧件5和管子外侧件6都为复杂的形状，加工成本和材料成本增大。

本发明是为解决上述问题而完成的，其目的在于提供一种EGR冷却器，其增大芯部的体积的比例来提高冷却性能，并且提高了耐压强度。

另外，目的在于提供一种EGR冷却器，其能够控制由于将管子内表面与内翅片接合的焊料而增加的管子的厚度。

而且，目的在于提供一种EGR冷却器，其能够降低管子的制造成本。

用于解决问题的方案

在本发明中，解决上述问题的方案如下。