[发明专利]充气轮胎的生产方法及充气轮胎

说明书

技术领域

本发明涉及能够在硫化期间减少缺陷的形成的一种充气轮胎的生产方法和一种充气轮胎。

背景技术

首先，在充气轮胎的生产方法中，例如，如图9（a）中所示，薄片状的内衬橡胶a和胎体帘布层b缠绕在圆柱体成型机f上，并且胎圈芯j等插入内衬橡胶a和胎体帘布层b中以形成圆筒体i。其次，如图9（b）中所示，圆筒体i形成为环形形状。然后，橡胶构件g——诸如带束层d和胎面胶e——粘合在成形的胎体帘布层b的外表面上以便形成生胎h（相当于未硫化胎）。

此后，生胎h在硫化模具（未示出）中被硫化以形成充气轮胎。相关文献如下（参见专利文献1）。

相关技术文献

专利文献

专利文献1：日本未经审查的专利申请公开No.2008-302860。

发明内容

本发明要解决的问题

然而，在上述生产方法中，在成形和硫化时，由于施加在生胎h上压力，因此存在下述问题：限定在内衬橡胶a与胎体帘布层b之间或胎体帘布层b与橡胶构件g（比如胎面胶e）之间的空气成为残留空气并且引起不良硫化，比如缺陷。

相应地，本发明的目的是提供一种充气轮胎生产方法和一种充气轮胎，该生产方法和充气轮胎能够根据在胎体帘布层的至少一侧上设置与胎体帘布层的胎体帘线相交的未被橡胶包覆的吸气有机纤维帘线来减少硫化期间缺陷的形成。

问题的解决方案

根据权利要求1的发明是一种具有包括环形胎体帘布层的胎体的充气轮胎的生产方法，胎体从胎面部延伸通过胎侧部到达胎圈部的胎圈芯。该生产充气轮胎的方法包括：

用顶覆橡胶覆盖由胎体帘布层的胎体帘线制成的帘线阵列的两个表面的胎体帘布层形成步骤；

形成包括胎体的生胎的步骤；以及

对生胎进行硫化的步骤。

胎体帘布层形成步骤包括用于将未被橡胶包覆的吸气有机纤维帘线在胎体帘布层的至少一侧上布置成与胎体帘布层的胎体帘线相交的布置过程。

在权利要求2中，有机纤维帘线相对于胎体帘线以从3度至20度的角度布置。

在权利要求3中，有机纤维帘线以30mm至80mm的间隔平行地布置。

在权利要求4中，有机纤维帘线具有胎体帘线的间隔的5%至35%的帘线直径。

在权利要求5中，充气轮胎包括从胎面部延伸通过胎侧部到达胎圈部的胎圈芯的环形胎体、以及在胎体帘布层的内表面或外表面上与胎体帘布层的胎体帘线相交的吸气有机纤维帘线，有机纤维帘线在硫化前未被橡胶包覆。

发明效果

本发明的充气轮胎的生产方法包括覆盖由布置的胎体帘线制成的帘线阵列的两个表面的胎体帘布层形成步骤、形成包括胎体的生胎的步骤以及对生胎进行硫化的步骤。

胎体帘布层形成步骤包括用于将未被橡胶包覆的吸气有机纤维帘线排列在胎体帘布层的至少一侧上以与胎体帘布层的胎体帘线相交的布置过程。

相应地，吸气有机纤维帘线能够在有机纤维帘线的整个纵向范围内吸收内衬橡胶与胎体帘布层之间或胎体帘布层与橡胶构件之间的残留空气。这将有助于减少易出现在形成生胎的步骤中和硫化过程中的残留空气的形成。因此，在本发明中能够减少不良硫化（比如缺陷）的形成。

此外，有机纤维帘线布置成与胎体帘布层的胎体帘线相交。这能够防止由在成形和硫化期间施加在生胎上的压力所引起的、使有机纤维帘线在胎体帘线之间沉入顶覆橡胶中。并且能够减少由胎体帘线的间隔的无序所引起的缺陷的形成和胎体帘布层的损坏。

附图说明

图1是以本实施方式的生产方法生产的充气轮胎的截面图。

图2是示出了胎体帘布层、带束层以及有机纤维帘线的展开图。

图3是说明了形成生胎的步骤的截面图。

图4是说明了形成生胎的步骤的截面图。

图5是说明了对生胎进行硫化的步骤的截面图。

图6（a）是沿图2的线A-A截取的截面图；而图6（b）是示出了胎体帘布层和有机纤维帘线的截面图。

图7是说明了另一实施方式的形成生胎的步骤的截面图。

图8是示出了图7的胎体帘布层、带束层以及有机纤维帘线的展开图。

图9（a）和图9（b）是说明了传统生胎形成步骤的截面图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图对本发明的实施方式进行具体地描述。