[实用新型]一种数控机床的丝杠机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及数控机床领域，特别涉及一种数控机床的丝杠机构。

背景技术

数控机床由伺服电机通过联轴器把扭矩传给丝杠，丝杠转动驱动数控机床的轴进给。丝杠两端由相应角接触球轴承支撑，丝杠靠近驱动电机的一端为首端，靠近首端的轴承为首端轴承，另一端为末端轴承。丝杠、轴承构成丝杠机构，轴承、丝杠之间及轴承与机体之间连接的各项精度对整个机床的精度、稳定性都起着至关重要的作用。

现有数控机床的丝杠机构具体如图1、2所示，丝杠1’的首端，通过联轴器16’与电机相连接，其轴承由于靠近电机而扭矩较大，因此采用两组轴承，即第一组首端轴承5’和第二组首端轴承6’，首端轴承安装在首端座2’内，每组轴承由两只轴承组成，两只轴承之间轴向端面相抵靠并方向一致，每组轴承之间设隔套，隔套分为内隔套7’、外隔套8’,内外隔套分别与轴承的内外圈相抵接，最外侧的轴承（即图1中的首端轴承的最左侧轴承）由首端螺母3’通过抵接的首端隔环4’将轴承紧固。丝杠1’的末端轴承由第一末端轴承12’和第二末端轴承13’组成，末端轴承安装在末端座9’内，两个末端轴承之间设隔套，隔套由内隔套14’、外隔套15’组成，内外隔套分别与轴承的内外圈相抵接，第二末端轴承13’由末端螺母11’通过抵接的末端隔环10’将轴承紧固，两个末端轴承的安装方向相对。

上述现有技术的缺点在于，末端轴承的力传递方向如图2的受力箭头、指引线所示（即螺母11’-末端隔环10’-末端轴承13’的内圈-内隔套14’-末端轴承12’的内圈-滚珠-末端轴承12’的外圈），因此只有一个轴承（即末端轴承12’）的滚珠传递了紧固作用力，这很容易在安装的过程中造成单个轴承受力压强过大，在轴承的内、外圈产生蚀点，蚀点在机床的工作过程中被不断地被加速磨损而增大，减少机床的无故障工作寿命，并增加维修成本。

实用新型内容

本实用新型是为了克服上述现有技术中缺陷，通过丝杠末端轴承的改进，可确保数控机床的无故障工作寿命，确保机床的工作效率，同时减少机床的维修成本。

为实现上述目的，本实用新型提供一种数控机床的丝杠机构，用于传递伺服电机的扭矩并驱动数控机床的轴进给，包括：丝杠，其首端端部通过联轴器与伺服电机连接；丝杠首端设有首端轴承组；末端轴承组，其套设在丝杠末端，包括多个角接触球轴承，角接触球轴承同向相邻设置，末端轴承组的锁紧螺母施加的锁紧力分散作用在角接触球轴承的内、外圈上。

上述技术方案中，末端轴承组的角接触球轴承数量为两个，分别为设置在内侧的第一末端轴承以及设置在外侧的第二末端轴承。

上述技术方案中，第二末端轴承外侧设有隔套，隔套分为内隔套和外隔套，内、外隔套分别抵接在第二末端轴承的内、外圈端面上。

上述技术方案中，隔套与锁紧螺母之间、内隔套的外端面上抵接设置一隔环。

上述技术方案中，首端轴承组包括第一组首端轴承和第二组首端轴承，每组首端轴承包含同向相邻设置的两个角接触球轴承。两组首端轴承之间设有隔套。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型的末端轴承组中，通过第二末端轴承内圈外端受力，经滚珠传递至第二末端轴承外圈，同时保持内圈的抵接压力，通过第二末端轴承的内侧端面与第一末端轴承的外端面相抵接，将紧固力同时分配给第一末端轴承的内、外圈，避免轴承的滚珠与轴承内、外圈之间压强过大而产生蚀点，可有效保证轴承与丝杠之间的工作寿命。

附图说明

图1是现有技术中的数控机床丝杠机构；

图2是图1的I处局部放大图（示出丝杠末端轴承的结构和受力方向）；

图3是本实用新型的数控机床丝杠机构。

结合附图在其上标记以下附图标记：

1’-丝杠，2’-首端座，3’-首端螺母，4’-首端隔环，5’-第一组首端轴承，6’-第二组首端轴承，7’-内隔套，8’-外隔套，9’-末端座，10’-末端隔环，11’-末端螺母，12’-第一末端轴承，13’-第二末端轴承，14’-内隔套，15’-外隔套；

1-丝杠，2-首端座，3-首端螺母，4-首端隔环，5-第一组首端轴承，6-第二组首端轴承，7-内隔套，8-外隔套，9-末端座，10-末端隔环，11-末端螺母，12-第一末端轴承，13-第二末端轴承，14-内隔套，15-外隔套。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。