[实用新型]自动贴膜机

说明书

技术领域

本实用新型涉及贴膜机械技术领域，具体涉及一种能够实现全自动贴膜的自动贴膜机。

背景技术

市场上，金属、塑料、玻璃等各种材质的板材表面常需要贴覆保护膜，特别是不锈钢板和铝板表面经拉丝或无指纹涂油处理后需贴保护膜，以保护板面不被刮花。以往的贴膜机设备往往为人工手动定位工件，人工割断保护膜，前后工件之间距离10-100mm，前后工件之间的保护膜需要人工切掉，这就造成保护膜的大量浪费，同时贴膜效率也低下。

因此，亟需设计一种能够实现自动化贴膜，无需人工切膜，保护膜无浪费的自动贴膜机。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动贴膜机，其能够实现自动化贴膜，不需要人手定位和切断保护膜，工件之间的距离保证在1.5mm，几乎不浪费保护膜，提高效率，减少操作人员。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种自动贴膜机，其特征在于：包括机架以及安装在机架上的工件输送通道、保护膜装置和贴膜单元，所述贴膜单元设置在工件输送通道的后方，所述工件输送通道上设有多根平行且等间距安装设置的小辊，靠近贴膜单元的多根小辊之间设置有导向轮，所述机架上设置有分别驱动小辊和导向轮驱动的驱动电机，所述导向轮与小辊同步旋转，所述贴膜单元包括压辊、传感器、伺服电机、电热丝，气缸和贴膜辊，所述压辊设置在工件输送通道的末端，所述压辊的一侧设置有用于检测压辊处工件所在位置的传感器，所述传感器、伺服电机以及驱动电机均与PLC控制连接，所述电热丝与气缸连接且由气缸驱动。所述贴膜辊依靠与工件的摩擦力转动。

优选地，所述保护膜装置设置在贴膜单元上方的机架上。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型采用导向轮自动定位工件，同时利用电热丝切断保护膜，整个设备采用PLC自动控制，其能够实现自动化贴膜，不需要人手定位和切断保护膜，工件之间的距离保证在1.5mm，几乎不浪费保护膜，提高效率，减少操作人员。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯视图。

下面结合附图，对本实用新型进一步进行详细的阐述。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。

参阅图1和图2，提出本实用新型的一具体实施例，一种自动贴膜机，包括机架1以及安装在机架1上的工件输送通道2、保护膜装置3和贴膜单元4，所述贴膜单元4设置在工件输送通道2的后方，所述工件输送通道2上设有多根平行且等间距安装设置的小辊201，所述小辊201为圆形管状，所述小辊201的两端均固定安装在机架1上。靠近贴膜单元4的多根小辊201之间设置有导向轮202，所述机架1上设置有分别驱动小辊201和导向轮202的驱动电机，所述导向轮202与小辊201同步旋转，所述贴膜单元4包括压辊401、传感器402、伺服电机403、电热丝404、气缸405和贴膜辊406，所述压辊401设置在工件输送通道2的末端，所述压辊401的一侧设置有用于检测压辊处工件所在位置的传感器402，所述传感器402、伺服电机403以及驱动电机均与PLC控制连接，所述电热丝404与气缸405连接且由气缸405驱动，所述贴膜辊406依靠与工件的摩擦力转动，经过压辊401的下一工件前端与前工件尾端的间距通过PLC控制在1.5mm。

其中：所述保护膜装置3设置在贴膜单元4上方的机架1上。

本实用新型的工作原理：

工件在工件输送通道2上传送，通过多个同步旋转的导向轮202，工件被逐步导正，工件经过压辊401后，传感器402感应到工件的位置并将信号传送到PLC，PLC通过控制伺服电机403使工件移动预设的距离L1，工件到达电热丝404的下方，此时气缸动作，电热丝404切断工件头部的保护膜后，PLC通过控制伺服电机403使工件移动预设的距离L2，等待下一工件进入该设备后开始上述循环动作。在工件移动时，保护膜被贴膜辊406压平在工件上。下一工件前端与前工件的尾端间距通过PLC控制在1.5mm，使电热丝能够同时切断。这样，工件之间的保护膜无需人工切掉，保护膜由于热收缩基本与工件的边缘齐平，且不会造成保护膜的浪费，贴膜效率也大大提高。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围内的情况下，在其他实施例中实现。因此，本实用新型将不会限制于本文所示的这些实施例，而是要符合于本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。