[实用新型]一种倾摆式油缸举升横移装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种全液压起复装置，具体涉及一种由一支多级液压油缸在狭小空间内同步完成重物扶正、就位，或对脱轨车辆救援复位的举升横移装置。

背景技术

在狭小的空间中，如轨道交通的隧道、涵洞、桥梁等场合下，无法安置吊机等设备，对于脱轨掉线的车体，千斤顶一类的传统起重工具是常用的选择，由于安放千斤顶的空间有时非常低矮，而起复的物体又有一定的升高高度要求，因此，首选静高较低、多级活塞、高升程的液压油缸。目前，多级活塞油缸回位动能一般是重载压迫、弹簧势能、气体压缩及液压，前两种或是因为实际环境下无法达成、或是安置弹簧要占用较大空间高度，所以使用范围有限。气体回位是向油缸上腔注入高压空气，蓄积活塞下行回位的势能；油缸工作后，其上腔容积逐渐变小导致气体压力进一步增加，反向压迫上行的活塞，极大地消耗了油缸起重能力、同时高压气体的外泄几率远大于其他介质；且操作前须用专用工具注入高压空气，劳动强度大；一旦气封（通常是橡胶圈）由于环境温度恶劣密封效果下降、老化失效、变形、磨损引发气体泄漏，可导致油缸回位缓慢或不回位。相比之下液压回位最可靠，不足之处是回油通路通常是在缸筒壁上钻出的细小深孔，工艺复杂、效率低、成本高、且油缸越长，加工难度越大；为保证钻孔后缸筒的耐压强度，需要加大壁厚尺寸；钻孔后多余的孔道要进行堵漏封闭，高压高温环境下使用存在泄漏的风险。

现有的同类装置，特别是升程较大的多级油缸满升程工作时，主要设计承受通过油缸中轴线的轴向负载，不能有较大的径向载荷，因其产生的挠度变形极易使活塞上的油封瞬间变形从而导致油缸失压倾覆；

现有的同类装置，一般采用两支（组）油缸，分别完成起复目标的垂直和水平位移；

现有的同类装置，受空间及设备结构设计、行程、升限所限的限制，有时对目标的起复过程不能一次达成，需要重新卸下负载，对起复设备重新移位安装，实施再次起复；

现有的同类装置，由于起复空间高度限制，往往要求尽可能降低油缸静高，但又导致工作总升程不能满足要求。

实用新型内容

为了克服现有的同类起复装置在起复时存在上述缺陷的不足，本实用新型的目的在于：提供一种倾摆式油缸举升横移装置，该装置通常置于重物下方，可用于梁坨、涵洞拱盖、脱线轨道车辆的顶升、横移就位。其油缸的回油油路摈弃常规钻孔加工方法，不额外增加缸筒壁厚；使用新型油封，配有可填充径向间隙的导向带，保障油缸在满升程状态下，可承受较大的侧向载荷；简化活塞出口端设计，增加活塞的有效升程；液压油缸可绕承重轴回转，令负载既可垂直亦可水平位移；液压油缸可在固定底板上自行移动，及时改变与地面的倾摆角度，达到液压油缸起复能力的最大化。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案如下：

一种倾摆式油缸举升横移装置，它包括一支多级液压油缸、一根承重轴、一个移动支架、一个固定底板、支撑组件及液压泵站，所述的多级液压油缸的底部装有一根承重轴，该承重轴的两端架在移动支架上，移动支架放在固定底板上，并可在固定底板上移动；所述的支撑组件设置在液压油缸的顶端，该支撑组件包括顶托基座、顶托架、顶托销及顶托，可绕液压油缸轴线回转的顶托架安装在顶托基座上，通过顶托销与顶托铰接；所述的液压油缸为多级液压油缸，该液压油缸内部回油通路设在缸筒壁内，外部回油通路通过液压油缸外缸筒底盖上的油嘴集成块上的进油、回油接头与外设的液压泵站、液压油管形成液压工作回路。

所述的液压油缸的活塞杆为双层筒状结构，两层之间紧密相连，每一级外筒外壁为本级活塞杆，内筒内壁为次级活塞缸筒，除末级液压油缸外，其它液压油缸的活塞杆均为筒状嵌套结构；所述的油缸活塞、活塞杆尺寸为可以逐级嵌套的系列化尺寸，组成不同油缸级数的多级液压油缸；嵌套式内筒表面径向均布数条内腔回油槽，构成多级油缸内部回油通路，通达各级液压油缸活塞的上腔。

在所述的各级筒状活塞杆上端内侧装有径向导流槽、油封环、导向环及防尘环作为次级活塞杆的出口端结构。

所述的活塞、活塞杆在运动中的内、外摩擦副中的接触表面所用油封材质都由高耐磨、自润滑材料构成。

在所述的多级液压油缸的每级油缸的活塞上设有可微调补偿径向间隙的自润滑导向带，每级液压油缸在升、降过程中都经过五道环状带间隙补偿的导向装置进行径向定位，其中含环状耐磨填充聚四氟乙烯GSI油封、GSF油封各一道、聚四氟乙烯、铜粉石墨压铸导向带一道、聚氨酯UHS油封和DH防尘封各一道。

在所述的移动支架与固定底板之间的接触面上，分别设有方向相反、互相啮合的单向棘齿。

所述的移动支架的底板为不对称形状。