[实用新型]微电机轴承装配机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电机的加工装置，尤其涉及一种微电机轴承装配机构。

背景技术

微电机定子总成包括外壳、磁铁套管、上微轴承和下微轴承，上微轴承和下微轴承分别设置在磁铁套管的两端，磁铁套管的上端压入到外壳的套管安装孔中。

目前，对于微电机定子总成的装配一般是在装配平台上设置一个定位针，然后工人用镊子夹取下微轴承、磁铁套管、上微轴承，并依次套到定位针上，再通过压合装置施加压力，使上微轴承和下微轴承分别压入到磁铁套管的两端，然后再套上外壳，采用压合装置进一步压合，使磁铁套管的上端压入到外壳的套管安装孔中。显然，微电机总成的装配虽然采用了压合装置，但仍旧停留在手工作业阶段，工作效率较低，无疑增加了生产成本。

造成目前微电机定子总成无法全自动装配的主要原因是：上、下微轴承都太小，上、下微轴承的外径一般为1.3mm，长度一般为1.2mm，上、下微轴承几乎呈粒状，采用目前现有的排队机构根本无法对上、下微轴承进行排队，无法按上、下微轴承的轴向以竖直方向送到指定位置，例如，采用振动盘对上、下微轴承进行排队时，粒状的上、下微轴承跳动、翻转非常剧烈，根本无法进行排队，因而无法完成后续的自动化操作。当然，微电机定子总成无法全自动装配还有磁铁套管、外壳的排队问题，但对于上、下微轴承的排队则至关重要，上、下微轴承的排队无法解决的话，根本不用考虑磁铁套管、外壳的排队问题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种微电机轴承装配机构，这种微电机轴承装配机构能够自动完成微轴承的整齐有序排列，并自动完成微轴承的装配，使得微电机定子总成能够全自动装配，降低生产成本。采用的技术方案如下：

微电机轴承装配机构，包括机架和振动盘，振动盘安装在机架上，振动盘的内侧面设有螺旋状台阶，螺旋状台阶自振动盘的内底面向上延伸到振动盘的上周边，其特征是：还包括微轴承导向槽、加热装置、润滑油、托片、顶起气缸、导轨、平移座、升降座、平移机构、升降机构和轴承夹具；微轴承导向槽的起始端与所述螺旋台阶的上端连接；微轴承导向槽的末端槽口设有挡板；微轴承导向槽的末端底部开设与托片相匹配的通孔，托片处于通孔中，顶起气缸安装在微轴承导向槽末端下方的机架上，顶起气缸的活塞杆与托片连接；导轨安装在机架上；平移座安装在导轨上并能够沿导轨水平滑动；平移机构安装在机架上，平移机构的输出动力端与平移座连接；升降机构安装在平移座上，升降机构的输出动力端与升降座连接；轴承夹具安装在升降座上；润滑油充填在振动盘中；加热装置安装在振动盘的下底面。

通过在振动盘中填充润滑油，并采用加热装置对润滑油进行加热，防止润滑油凝结并调整润滑油的粘度，通过润滑油对微轴承施加侧向的阻力和向下的压力，减少微轴承的跳动幅度，特别是当微轴承的轴向以竖直方向排列时，微轴承端部与振动盘的螺旋台阶的接触为面接触，其接触面积最大，承受的压力最大，因此当微轴承的轴向以竖直方向排列时，微轴承难以再向侧面翻转，从而实现了微轴承的轴向以竖直方向排列，整齐有序；为解决微轴承的夹取问题，在微轴承导向槽的末端设置托片和顶起气缸，将最前面一个微轴承顶起，使得能够准确夹取起一个微轴承；为自动夹取微轴承并送到指定位置，设置了轴承夹具、平移机构和升降机构，轴承夹具在平移机构和升降机构的驱动下，对微轴承进行夹取并送到指定位置（套到定位针上）；另外，由于微轴承在润滑油中浸泡过，无需在微电机定子总成装配完成之后再为微轴承添加润滑油，进一步节约制造工序。本实用新型实现了微轴承的整齐有序排队、夹取、送到指定位置，完成微轴承的自动装配，使得微电机定子总成能够全自动装配，降低生产成本。

上述平移机构和升降机构均可以采用同步轮配合同步带，其中同步带为输出动力端；平移机构和升降机构也可以采用电机、凸轮、连杆和导向套相配合的结构，其中连杆为输出动力端；更优选平移机构和升降机构均采用气缸，气缸的活塞杆为输出动力端，结构更加简单、控制方便。

作为本实用新型的优选方案，还包括润滑油收集盘，润滑油收集盘设置在所述振动盘的下方。通过设置润滑油收集盘，润滑油收集盘的面积覆盖振动盘及微轴承导向槽，对振动盘及微轴承导向槽的漏油进行收集，避免污染，收集起来的润滑油可以再利用，节约成本。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：