[实用新型]一种载重轮胎硫化机中心机构的配套件——缸盖

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种载重轮胎硫化机中心机构的配套件——缸盖，该缸盖用于载重轮胎充蒸汽和氮气硫化技术，通过对缸盖高度和蒸汽、氮气进气孔的特殊设计，使轮胎在硫化中上下模温差非常小，轮胎硫化均匀，同时减少蒸汽和氮气能耗。 

背景技术

近年来，为提高生产效率和循环利用能源，国内部分轮胎生产企业开始研究和使用载重轮胎充蒸汽和氮气硫化技术，该技术是在载重轮胎硫化时，通过硫化机中心机构配套件——缸盖的进气孔，交替向轮胎硫化胶囊内输送蒸汽和氮气的硫化技术。其中蒸汽主要作用是向硫化胶囊提供热能，而氮气则是为轮胎硫化提供必要的内压力。而目前，大多轮胎生产厂家都是通过硫化机生产厂家统一配置的缸盖进行轮胎硫化，该缸盖主要用于轮胎的过热水硫化，这些缸盖设计高度在20mm至30mm之间，缸盖蒸汽喷射孔角度为轴向向上8度至12度，水平方向无旋转。该缸盖当使用到轮胎充蒸汽和氮气硫化时，硫化过程中产生的蒸汽冷凝水堆积在胶囊下侧，而缸盖由于高度太低，进气孔角度向上，蒸汽直接喷在胶囊趾口部位或胶囊上侧，无法自动将冷凝水带入循环系统，由于冷凝水和蒸汽本身温度差异很大，导致胶囊上侧由于一直接触到蒸汽而温度偏高，而胶囊下侧由于冷凝水的大量堆积温度较上侧低，需采取多次、长时间排除冷凝水的措施，而这种措施同时会使大量蒸汽和氮气被排出，造成能源的损失浪费，同时由于冷凝水的堆积造成轮胎下侧和上侧温度差异很大，轮胎各部件硫化程度差异大，造成轮胎使用过程中不能充分发挥轮胎各部件的综合性能，轮胎容易出现早期损坏。 

发明内容

为了减小载重轮胎上下侧硫化温度差异，提高轮胎各部件硫化均匀性，同时节约蒸汽和氮气、减少硫化时间，本实用新型提供一种新型的载重轮胎硫化机中心机构的配套件——缸盖，该缸盖主要用于轮胎的充蒸汽和充氮气硫化。该缸盖的使用不仅可以减少硫化过程排冷凝水的次数和时间，同时可降低轮胎上、下侧温差，从而使轮胎外胎各部件硫化均匀性达到一致。 

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：在硫化机中心机构中，设计中心机构缸盖，该缸盖的设计高度为35mm至48mm之间，缸盖蒸汽喷射孔水平方向旋转角度为30度至42度之间，轴向向下角度为24度，轮胎硫化时，蒸汽从水缸进入缸盖蒸汽氮气通道中的喷气孔无阻断的喷射到胶囊下侧接近肩部位置，通过蒸汽自身的喷射压力将胶囊下侧大部分蒸汽冷凝水带入蒸汽回收口循环水中，从而减少硫化过程中排冷凝水次数和时间，同时由于冷凝水在胶囊内的大大减少，使胶囊上、下侧温差也大大减小，轮胎硫化更均匀。让上侧板、花纹块、下侧板、上钢圈、上夹盘、上压盘、下钢圈、下夹盘、水缸、硫化胶囊、冷凝水、轮胎外胎形成的封闭空间温差达到最小，以此来达到硫化均匀性的目的。以上所述的缸盖通过缸盖中心与水缸紧密结合，外端通过缸盖周向八个M12内六角螺钉连接在中心机构的环座上。 

本实用新型的有益效果是：本实用新型能够最大限度降低轮胎外胎上下侧温差，使部件硫化程度均匀一致，同时降低硫化蒸汽和氮气消耗，缩短硫化时间，提高生产效率。该工装结构简单、易加工、易更换。 

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。 

图1是本实用新型的装配图。 

图2、图3、图4、图5分别是本实用新型方法实施例一种载重轮胎硫化机中心机构的配套件——缸盖的俯视图、侧视图、剖面图、局部剖面图。 

图中：1. 下侧板，2. 花纹块， 3. 上侧板， 4. 水缸， 5 . 环座，6. 缸盖，7.下钢圈， 8.下夹盘，9.上夹盘，10.上压盘，11.上钢圈，12.硫化胶囊，13.轮胎外胎，14.冷凝水，15.缸盖蒸汽喷射孔，16.M12螺杆过孔，17.蒸汽氮气通道，18.蒸汽氮气回收口。 

具体实施方式

本实用新型实施操作的步骤是： 

1、 缸盖的装配：在图1实施例中，操作时将缸盖（6）的内侧和水缸（4）外侧紧密装配，然后用内六角螺杆将缸盖紧固在环座（5）上，完成缸盖的装配。

2、 其它配件的装配：将图1中所述的零件一一装配 

在图1实施例中，在完成所有零件的装配后。硫化机合模后，蒸汽和氮气由硫化机外接管道进入中心机构环座（5）中 ，蒸汽及氮气通过环座（5）进气口进入缸盖（6）氮气蒸汽通道（17）中，蒸汽及氮气再通过缸盖（6）顶端的周向6个缸盖蒸汽喷射孔（15）喷射进入轮胎内腔硫化胶囊（12）开始硫化。在硫化结束后蒸汽或者氮气由缸盖蒸汽氮气回收口（18）进入硫化回收循环系统中，完成一条胎的硫化周期。