[实用新型]阀座可脱离式球阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种球阀。

背景技术

目前常规设计的开关球阀一般是提供外部扭矩来转动球体，从而实现球阀的开关。一般是根据球阀口径大小、工作环境的介质压力大小确定该球阀的开关扭矩大小。特别是大口径高压力的球阀，为达到开关球阀所需的扭矩值，也需要更大的驱动装置，更大的驱动装置也将更加昂贵。此外，开关时阀座与球体会产生很大的摩擦力，这种摩擦力会使阀座及球体损伤，密封幅的寿命周期减少，阀门使用一段时间后就会出现阀门关闭不严，渗漏甚至失效，导致使用成本增加。

实用新型内容

为了克服现有球阀开关时阀座与球体之间存在摩擦的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种阀座可脱离式球阀，在打开或关闭操作时，球阀的阀座可脱离于球体。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：阀座可脱离式球阀，包括球阀左体、球阀右体和球体，在球阀左体、球阀右体上各连接有阀座支承圈及阀座，球阀左体、球阀右体与相应的阀座支承圈之间设置有弹性件，阀座与球体密封配合，所述阀座支承圈上设置有活塞，在球阀左体、球阀右体上各设置有控制所述活塞的介质进出口，介质进入时驱动活塞使其阀座支承圈上的阀座脱离球体，介质流出时该活塞在所述弹性件作用下使其阀座支承圈上的阀座与球体接触。

所述阀座支承圈为分体式结构，其包括固定环与支承圈本体，固定环与球阀左体、球阀右体固定连接，支承圈本体作为活塞在球阀的轴向上与固定环滑动连接，支承圈本体靠近球阀左体、球阀右体一侧设置有活塞环，所述弹性件设置在球阀左体、球阀右体与支承圈本体之间，由支承圈本体及其活塞环、固定环与球阀左体、球阀右体所构成的工作腔与所述介质进出口相连通。

所述活塞环与支承圈本体可拆卸连接。

本实用新型的有益效果是：可避免开关时阀座及球体相互摩擦所导致的损伤，球阀的使用寿命长、开关扭矩小，制造成本较低。

附图说明

图1是常规球阀的主视图。

图2是本实用新型阀座可脱离式球阀的主视图。

图3是图2的A部放大图。

图4是可与本实用新型阀座可脱离式球阀配合使用的液压系统图。

图中标记为，1-阀座，2-阀座支承圈，3-球体，4-介质进出口，5-工作腔，6-注脂阀，7-弹性件，8-油箱，9-油泵，10-卸荷阀，11-球阀左体，12-球阀右体，13-压力表，21-固定环，22-支承圈本体，23-活塞环。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1所示，现有的常规结构球阀包括球阀左体11、球阀右体12和球体3，球阀左体11、球阀右体12上设置的阀座支承圈2及阀座1与球体3密封配合，球阀左体11、球阀右体12与相应的阀座支承圈2之间设置有弹性件7，在打开或关闭时，其阀座1与球体3之间存在摩擦，因此，特别是大口径高压力的球阀其开关力矩大，阀杆直径也相应大，驱动装置较昂贵，制造成本高。

如图2、图3、图4所示，本实用新型的阀座可脱离式球阀与常规球阀相比，在阀座支承圈2上设置有活塞，在球阀左体11、球阀右体12上各设置有控制所述活塞的介质进出口4，介质进入时驱动活塞使其阀座支承圈2上的阀座1脱离球体3，介质流出时该活塞在所述弹性件7作用下使其阀座支承圈2上的阀座1与球体3接触，从而阀座1与球体3在开关时分离，在工作时接触配合实现密封，可避免开关时阀座1及球体3相互摩擦，球阀的使用寿命长、开关扭矩小。由于活塞的复位过程是利用常规结构本就存在的弹性件7来实现，因此活塞只需要配置一个介质进出口4，只在需要驱动阀座支承圈2及阀座1与球体3相分离时通入介质，降低了对球阀左体11、球阀右体12的加工要求。通常可以利用球阀左体11、球阀右体12上用于安装注脂阀6的位置作为介质进出口4，另外在球阀左体11、球阀右体12上适当的位置加工与注脂阀6匹配的孔口。

如图3所示，可采用以下方式来设置所述的活塞：球阀右体12上的阀座支承圈2为分体式结构，其包括固定环21与支承圈本体22，固定环21与球阀右体12固定连接，支承圈本体22作为活塞在球阀的轴向上与固定环21滑动连接，支承圈本体22靠近球阀右体12一侧设置有活塞环23，所述弹性件7设置在球阀右体12与支承圈本体22之间，由支承圈本体22及其活塞环23、固定环21与球阀右体12所构成的工作腔5与所述介质进出口4相连通。球阀左体11上的阀座支承圈2也设计为同样的分体式结构。

显然，上述活塞的设置方式不是唯一的，至少还可以在活塞环23、球阀右体12与支撑圈本体22之间形成活塞，驱动介质驱使支撑圈本体22及阀座1与球体3抱紧，强制密封。