[实用新型]一种锂电池自动装配机器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种锂亚硫酰氯电池钢壳与盖组自动装配检测的机器，尤其是一种锂电池自动装配机器。

背景技术

钢壳与盖组装配起来，才能焊接。钢壳和盖组是过盈配合，目前生产线采用气动冲床，配套模具将盖组压入钢壳，前一工位要将钢壳内的上顶膜扎破，放入盖组，装配好后一工位要检测电池内正负极是否短路。

此种方法每次只能装配一个电池，上下料需占用时间，效率低下。三个工位分开操作，增加人力成本。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种锂电池自动装配机器，可实现自动装配检测，提高生产效率、节省成本。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案为：一种锂电池自动装配机器，其不同之处在于：其包括机架，所述机架上设置有转盘、控制转盘精确转动的凸轮分割器，沿所述转盘圆周方向各工位分布有夹紧气缸、微型气缸、机械手架、用于将盖组压入钢壳内的压紧气缸、控制阀门开关动作的阀门气缸、滑道，所述阀门设置在滑道的上端通道入口处，所述机械手架上设置有机械手、驱动机械手运动的机械手控制气缸。

按以上技术方案，还包括用于向转盘提供待装配锂电池的振动器，所述振动器安装在转盘上方或侧方。

对比现有技术，本实用新型的有益特点如下：

1）、该锂电池自动装配机器，各个工位同时进行，实现连续性生产，提高了生产效率；

2）、该锂电池自动装配机器，将传统工艺中的三个工位合在一台机器上，节省了人力成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例主视图；

图2为本实用新型实施例俯视图；

图3为本实用新型实施例左视图；

图4为本实用新型实施例立体图；

其中：1-机架、2-转盘、3-凸轮分割器、4-振动器、5-夹紧气缸、6-微型气缸、7-机械手架、8-压紧气缸、9-滑道、10-机械手Y轴控制气缸、11-机械手Z轴控制气缸、12-触摸屏。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

请参考图1、图2、图3和图4，本实用新型锂电池自动装配机器，其包括机架1，所述机架1上设置有转盘2、控制转盘2精确转动的凸轮分割器3，沿所述转盘2圆周方向各工位分布有夹紧气缸5、微型气缸6、机械手架7、用于将盖组压入钢壳内的压紧气缸8、控制阀门开关动作的阀门气缸、滑道9，所述阀门设置在滑道9的上端通道入口处，所述机械手架7上设置有机械手、驱动机械手运动的机械手控制气缸。

具体的，还包括用于向转盘提供待装配锂电池的振动器，所述振动器安装在转盘上方或侧方。

具体的，所述压紧气缸8有两个。

本实用新型实施例中，凸轮分割器带动转盘旋转，每次转动30度。

本实用新型实施例，实现锂亚硫酰氯电池ER14系列的自动装配，将预装配的电池钢壳放在转盘槽孔内，盖组放在振动器上，通过凸轮分割器控制转盘精确转到每个工位，机械手抓放盖组，PLC编程控制气缸同时完成每个工位的动作。

请参考图1、图2、图3和图4，本实用新型实施例工作过程为：在工位一时，往转盘2槽孔上放待装配钢壳，同时往振动器4上放盖组；转盘2转30度带动钢壳到工位二，光电感应器感应到有钢壳，PLC发出指令控制夹紧气缸5动作，将钢壳夹紧，紧接着微型气缸6动作，将钢壳内的上顶膜扎破，同时机械手控制气缸向下动作，气缸头部电磁铁通电产生磁场，将盖组吸住后上升，挪到转盘孔上方待命；转盘2转到工位三，夹紧气缸5动作将钢壳夹紧，机械手控制气缸向下动作将盖组插入钢壳内，电磁铁断电磁场消失，机械手回到起始位置，待命在盖组上方；转盘2转到工位四，夹紧气缸5动作将钢壳夹紧，压紧气缸8向下动作将盖组压入钢壳内，过盈配合，防止一次压不好，转盘2转到工位五再压一次；转盘2继续转动，到工位六，夹紧气缸5动作将电池夹紧，PLC控制微型气缸6向下动作，直到正极柱上，检测电池正负极是否短路，检测结果反馈回PLC，根据反馈信号，短路电池控制工位七阀门气缸动作，闸门打开，电池从滑道9滑出，非短路电池，闸门保持闭合，电池直接从工位八的滑道9中滑出。

本实用新型实施例在PLC程序控制下，每个工位动作同时进行，循环反复。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属的技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。