[实用新型]一种夹头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种夹头及其该夹头的加工工艺。

背景技术

细长精密工件在切削力的作用下，容易产生较大的弯曲变形，进而会影响到加工精度，增大工件加工难度。为了消除上述不利因素，减少这类细长工件在切削过程中的受力变形，在机床的床身中部或主轴箱的前面都会安装固定有夹头，如图1所示，该类夹头主要用于加工细长的精密工件，夹头包括有本体1’和沿本体1’轴向开设轴孔11’，工件则穿设于夹头的轴孔11’中，该夹头起着支撑细长工件的作用，可以用来直接承受加工时的切削力。

通常，夹头与刀具的距离越近，则被加工工件在机加工时的弯曲变形越小，而且，考虑到刀具一般是固定不动的，要求工件在加工过程中能够转动，则工件与夹头的内孔之间还应保持一定的间隙；当夹头和工件之间的间隙过大时，会影响加工工件的精度，当夹头和工件之间的间隙过小时，则会损伤工件表面的光洁度和精度，严重时会产生咬死现象。因此，夹头和工件之间的间隙应该控制在一个合适的范围内，以保证工件能够在夹头内正常的旋转和沿轴向的进料移动。目前，现有技术中的工件是直接穿设于夹头的轴孔内，被加工的工件在夹头的内孔中旋转，工件和夹头之间直接接触，两者之间会产生摩擦，夹头内孔的粗糙度低，很容易磨损，最终会造成工件和夹头轴孔的同心度差，加工工件的精度降低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种耐磨性良好且能保证被加工的工件精度的夹头。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种夹头，包括有夹头本体，该夹头本体沿轴向开设有内孔，其特征在于：所述内孔在位于所述夹头本体的前端还固定嵌设有硬质合金套管，该硬质合金套管具有可供工件转动穿设的管孔。

为了减小因工件在加工过程中，因为作用在夹头头部的切削力而引起靠近夹头头部的内孔面的磨损，作为优选，所述管孔呈倒锥形，并且，靠近车刀一端的管孔直径小于远离车刀一端的管孔直径。倒锥形结构既方便工件安装时的插入，又能够有效防止因为头部内孔直径的变大而造成工件在夹头内孔中晃动产生的弯曲变形。

为了增加夹头的弹性和柔性，确保加工过程中的工件在夹头内孔中旋转，作为优选，所述的夹头本体在所述内孔的前端形成能张开或收拢的多个爪瓣，相应地，所述的硬质合金套管分割成为与每一所述爪瓣对应连接的多个硬质合金基片。

为了方便夹头在夹头装夹体上的装配连接，作为优选，所述夹头本体的尾部具有外螺纹，该夹头本体在靠近尾部的外周壁上开设有定位尾槽。于是，夹头的尾部通过螺纹与夹头装夹体实现连接，同时又通过定位尾槽实现轴向定位，防止装夹过程中夹头旋转，既方便安装，又能够保证夹头固定的可靠性。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：在现有的夹头内孔中固定有硬质合金套管，减小了加工过程中夹头内孔的磨损，提高了夹头的耐磨性，延长了夹头的使用寿命；其次，夹头的头部采用均匀等份的结构，使得夹头的头部具有一定的弹性，既方便了工件的装入，又保证夹头与工件的夹持力，防止工件因夹持过紧而发生咬死，提高加工安全性。

附图说明

图1为现有技术中的夹头结构示意图。

图2为本实用新型实施例的夹头结构示意图。

图3为图2所示的A-A向剖视图。

图4为图2所示的B向视图。

图5为本实用新型实施例的夹头与工件配合的局部放大结构示意图。

图6为本实用新型实施例的夹头使用状态图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图2～图6所示，本实施例公开了一种用于加工细长精密工件的夹头，该夹头包括有夹头本体1，夹头本体1沿轴向开设有内孔11，内孔11在位于夹头本体1的前端还固定嵌设有硬质合金套管2，该硬质合金套管2具有可供工件转动穿设的管孔21，硬质合金套管2和夹头内孔11之间通过铜焊固定于一体。

其中，硬质合金套管2的管孔21内腔呈倒锥22，并且，靠近车刀一端的管孔21直径小于远离车刀一端的管孔21直径；夹头本体1在内孔11的前端沿周向均匀分割形成可张开或收拢的爪瓣12，为了保证连接强度，同时增加夹头的弹性，本实施例的爪瓣12优选地均分为三个，相应地，硬质合金套管2沿周向均匀分割成为与每一爪瓣12对应连接的三个硬质合金基片22；当分割数太少，则打不到夹头弹性的要求，当分割数太多（如四等份、五等份等等），则硬质合金套管2与夹头之间的焊接接触面积减小，容易造成切割后的硬质合金套管2掉落，因此，选择均分为三等份为最佳优选方案。