[实用新型]用于汽车铝制件的成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种成型模具结构，尤其是涉及一种用于汽车铝制件的成型模具。 

背景技术

对于汽车金属件的制作加工，特别是铝制件例如隔热板，目前的成型工艺主要采用四道工序：分别是第一道工序成型，成型出板件造型；第二道工序切边冲孔，切去多余板料并冲出所有孔；第三道工序翻边，把需要包边部分先翻成垂直边；第四道工序包边刻字。采用此工艺需要四付模具以及压机，模具的前期制造成本大、开发周期长，四道工序成型的生产效率也不满意；最重要的还是冲压出的产品质量问题，由于多道工序的公差累计，使产品的稳定性不佳，这也给客户的后续冲压带来了一系列问题。另外，由于采用四付模具以及压机，维修保养也不方便。 

发明内容

本实用新型的目的是提供一种将切边和翻边工序在一副模具上完成的用于汽车铝制件的成型模具。 

本实用新型所需要解决的问题是通过如下的技术方案实现的：它包括上模架与下模架、上腔局部压料器与下腔局部压料器、上模修边成形刀块与下模修边成形刀块，上腔局部压料器与上模架之间采用弹簧或氮气缸联接，下腔局部压料器与下模架之间采用弹簧或氮气缸联接，上模修边成形刀块安装在上模架上，下模修边成形刀块安装在下模架上。 

本实用新型所述的上模修边成型刀块修边刃的切入部分深度为8mm，与刀背连接处采用45°斜边过渡，下模成型修边刀块修边侧的刀口高度比翻边刀口高度高2~4mm，刀背处为高30mm的靠背。 

本实用新型采用的上述结构，将切边和翻边工序在一副模具上解决，可以节省模具以及压机以降低成本，而且便于维修保养；也减少了原有成型多模具多工序间的公差累计，使产品的稳定性更好。 

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明： 

附图所示为本实用新型的结构示意图 

1、上模架  2、下模架  3、上腔局部压料器  4、下腔局部压料器  5、上模修边成形刀块  6、下模修边成形刀块  7、切边刀口  8、翻边刀口    9、板件 

具体实施方式

由附图可知，该用于汽车铝制件的成型模具包括上模架1与下模架2、上腔局部压料器3与下腔局部压料器4、上模修边成形刀块5与下模修边成形刀块6，上腔局部压料器3与上模架1之间采用弹簧或氮气缸联接，下腔局部压料器4与下模架2之间采用弹簧或氮气缸联接，上模修边成形刀块5安装在上模架1上，下模修边成形刀块6安装在下模架2上。所述的上模修边成型刀块5修边刃的切入部分深度为8mm，与刀背连接处采用45°斜边过渡，下模成型修边刀块6修边侧的刀口高度比翻边刀口高度高2~4mm，刀背处为高30mm的靠背。工作时，把板件9置于下腔局部压料器4上，上模架1下行，上腔局部压料器3下行，利用上下压料先将板件9成型，在上模架1行程到底之前利用切边刀口7切去板件9的外围废料，紧接着利用翻边刀口8进行翻边，翻边刀口8把所有需要包边的部位先翻成直边向下，上模架1行程到底时即可完成成型、切边以及翻边工序；上模修边成形刀块5的翻边刀口和切边刀口为同一钢块上制作，这样便于后期的模具调试和维修。 

本实用新型通过冲床的压制，上、下模成型修边刀块将板料分离、成型，减少因多料带来的材料流动困难凸点被拉破的现象。由于滚花铝板制作的零件形状相对复杂，所以为了解决零件起趋，特在上、下模腔中设置局部压料器，通过调整弹簧规格、弹簧长度或弹簧行程来调节局部压料力，确保零件即不起趋，凸点又不破。