[实用新型]一种插座导电片的成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种插座导电片的成型模具。

背景技术

目前，插座内的导电片是由一个整体的薄铜板料冲压弯折而成，该导电片分为接线端及夹片，现有的加工方法分为向下弧形折弯工序、向下U形折弯工序、向上90度折弯和向下U形折弯工序共四道工序，分别通过四个单冲模（即四套模具）加工，最终得到成型的导电片。在加工时，半成品在各工序的单冲模之间传送，至少需要4 个操作工人同时看管4套模具，消耗过多的人力和物力，增加了制造成本以及生产不安全因素，每天只能生产4000个成品导电片，生产效率低。

实用新型内容

为了解决现有的插座导电片加工时单件成本高及生产效率低的问题，本实用新型提供一种插座导电片的成型模具，该模具采用一套级进模具同时实现四道加工工序，具有单件成本低及生产效率高的特点。

本实用新型的技术方案是：一种插座导电片的成型模具，包括工作台及坯料，工作台上沿直线方向依次等间距设有冲孔模、冲孔下料模、第一向下弯折模、第二向下弯折模、第三向下弯折模、第一下料模、第四向下弯折模、第五向下弯折模、向下弯折45°模、第二下料模、向上弯折90°模、侧推90°模、插口整形模及切断模，上述各模同时动作，坯料为条形铜板，坯料穿过上述各模并由间歇进给装置驱动，坯料的进给量与各模之间的间距相等。

所述的坯料的厚度为0.5～1.0mm。

本实用新型具有如下有益效果：由于采取上述方案，各模组成一套级进模具，同时动作，各工序同时进行加工，坯料16按工步进给，同时实现背景技术中的四道加工工序，实现了连续自动化生产，本实用新型每套每天可以生产50000个成品导电片，与背景技术相比，生产效率提高了10倍以上，只需一个操作人员管理即可，降低了单件生产成本，提高了生产效率高。

附图说明

附图1是本实用新型的结构示意图。

附图2是本实用新型中加工的工件（插座导电片）结构示意图。

附图3是图2的俯视图。

附图4是图2的右视图。

图中1-工作台，2-冲孔模，3-冲孔下料模，4-第一向下弯折模，5-第二向下弯折模，6-第三向下弯折模，7-第一下料模，8-第四向下弯折模，9-第五向下弯折模，10-向下弯折45°模，11-第二下料模，12-向上弯折90°模，13-侧推90°模，14-插口整形模，15-切断模，16-坯料，17-接线端。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

由图1～图4所示，一种插座导电片的成型模具，包括工作台1及坯料16，工作台1上沿直线方向依次等间距设有冲孔模2、冲孔下料模3、第一向下弯折模4、第二向下弯折模5、第三向下弯折模6、第一下料模7、第四向下弯折模8、第五向下弯折模9、向下弯折45°模10、第二下料模11、向上弯折90°模12、侧推90°模13、插口整形模14及切断模15，上述各模同时动作，坯料16为条形铜板，坯料16穿过上述各模并由间歇进给装置驱动，坯料16的进给量与各模之间的间距相等。各模具按工件（插座导电片）的结构特征相对应制造和安装, 坯料16在中间的各模阶段保留工件上接线端17与坯料16的连接，最后由切断模15切断。由于采取上述技术方案，各模组成一套级进模具，同时动作，各工序同时进行加工，坯料16按工步进给，实现连续自动化生产，本实用新型每套每天可以生产50000个成品导电片，与背景技术相比，生产效率提高了10倍以上，只需一个操作人员管理即可，降低了单件生产成本，提高了生产效率高。

所述的坯料16的厚度为0.5～1.0mm。本实施例优选坯料16的厚度为0.5mm，具有较好的冲压性能，同时也具有较好的强度，使坯料16在拉动进给的过程中不易变形。