[实用新型]生产具有螺旋内冷却孔合金棒材的设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种生产合金棒材的设备，特别是涉及一种生产具有螺旋内冷却孔合金棒材的设备。

背景技术

在机械加工行业中，高速切削工具在加工工作过程中转速高，产生的热量大，切削过程中需及时进行冷却，防止过高的工作温度使工具刃口过快磨损失效。传统硬质合金工具采用外冷却槽进行外冷却，其加工速度慢，精度较差且工具寿命不长，也容易造成冷却液的浪费与飞溅。具有内螺旋冷却孔的硬质合金切削工具，通过在内螺旋孔中加入冷却液，加工过程中，冷却液从工具刀头冷却孔中排出，加快冷却速度，因此可以提高刀具转速，提高精度延长寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种生产具有螺旋内冷却孔合金棒材的设备，使生产的棒材尺寸规格稳定精确。

本实用新型的技术方案是这样的：一种生产具有螺旋内冷却孔合金棒材的设备，包括螺杆挤出机和挤出模具，其特征在于：所述挤出模具包括底模、转模和内孔芯束支架，所述底模固定于螺杆挤出机机头，底模内部包括进料腔和成型腔，所述内孔芯束支架固定在进料腔和成型腔之间，所述内孔芯束支架上固定有内孔成型芯束，所述转模设置在底模上，所述转模的出料腔与底模的成型腔同轴设置，所述转模由步进电机驱动其转动，所述转模的出料腔内壁设有若干沿轴向方向的突起。

优选地，所述转模的出料腔内壁至少设有两个沿轴向方向的突起，所述突起的高度为0.1～1.0mm。

本实用新型设计的生产具有螺旋内冷却孔合金棒材的设备，物料由螺杆挤出机从底模进料腔挤入，通过内孔芯束支架以及成型腔形成具有内直孔的棒材，棒材进入转模出料腔，出料腔内壁的突起嵌入棒材表面，同时步进电机驱动转模旋转，转模则通过突起带动出料腔内棒材扭转，使棒材中的内直孔与棒材一起扭转形成螺旋孔。

本实用新型提供技术方案的优点在于，由底模挤出的内直孔棒材，在转模出料腔内可以随转模的转动而同步扭转，因此，通过控制步进电机的转速即可实现生产不同螺距的内螺旋冷却孔棒材，配合配置不同的内孔芯束支架则可以容易得控制螺旋内冷却孔棒材的螺距、孔距等重要尺寸，保证生产的棒材符合设计要求，无须为每一种规格的棒材设计单独的挤出模具，可通用底模和转模，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为生产双螺旋内冷却孔合金棒材的内孔芯束支架结构示意图；

图3为生产三螺旋内冷却孔合金棒材的内孔芯束支架结构示意图；

图4为转模结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为对本实用新型的限定。

请参见图1，生产具有螺旋内冷却孔合金棒材的设备，包括螺杆挤出机1和挤出模具，其中挤出模具包括底模2、转模3和内孔芯束支架4，底模2内部包括进料腔21和成型腔22，进料腔21一般设置成锥形，内孔芯束支架4固定在进料腔21和成型腔22之间，处于进料腔21和成型腔22的分界面上，内孔芯束支架4上固定有内孔成型芯束41，内孔成型芯束41一般选用尼龙材质的圆丝，也可根据生产需要跟换为其他截面形状的尼龙丝。

生产双螺旋内冷却孔合金棒材所采用的内孔芯束支架4如图2所示，内孔芯束支架4中部设置两个穿丝孔42，穿丝孔42孔距根据所需生产棒材的尺寸要求设定，尼龙丝41穿入穿丝孔42后将穿好丝的内孔芯束支架4固定在底模2内。生产三螺旋内冷却孔合金棒材时只需采用如图3所示的内孔芯束支架4，因此，生产不同内孔规格的棒材时只需要配置不同的内孔芯束支架4，可通用生产双螺旋内冷却孔合金棒材底模2和转模3，减少了开模费用，降低了生产成本。

安装好内孔芯束支架4的底模2固定于螺杆挤出机1机头，转模3设置在底模2上，转模3的出料腔31与底模2的成型腔22同轴设置，如图4所示，转模3的外圈加工成齿轮形状，由步进电机5输出轴装配齿轮与转模3的外圈配合驱动转模3转动，转模3的出料腔31内壁设置沿轴向方向的突起32。根据生产的成型棒材6的直径设置突起32的数目，一般为两条，突起32的高度可以选择0.1～1.0mm，一般0.5mm高度的突起32就可以满足生产要求，转模3的出料端31设置盛接成型棒材的承料支架7。

生产时，硬质合金物料由螺杆挤出机1从底模2进料腔21挤入，通过内孔芯束支架4以及成型腔22形成具有内直孔的棒材6，棒材6进入转模出料腔31，出料腔31内壁的突起32嵌入棒材6表面，同时步进电机5驱动转模3旋转，转模3则通过突起32带动出料腔31内棒材6扭转，使棒材6中的内直孔与棒材6一起扭转形成螺旋孔，棒材6从转模3的出料端31挤出后由承料支架7盛接。